У Вас есть новость? Расскажите нам об этом!

Разработанный японцами метод канбан (слово «канбан» по-японски означает «рекламный щит, вывеска») был создан семь десятилетий назад. Относится к управлению производством и снабжением. Его сущность заключается в создании системы передачи информации о планировании, распределении задач, их подготовке и реализации. Неотъемлемой частью этого является также контроль.

Первый раз решение под названием канбан было описано в 1947 году сотрудником Toyota Motor Corporation – Тайичи Оно. – Необходимо организовать поток материалов в производстве по принципу супермаркета, потребитель берет определенное количество продукта с полки, а обнаруженный недостаток сразу восполняется – так объяснил тогда идею канбан Тайичи Оно.

Одной из основных причин внедрения канбан в фирме «Toyota» была ее относительно низкая производительность по сравнению с тогдашними американскими магнатами в автомобильной промышленности. Реализация идеи канбан должна была изменить ситуацию.

Идея была ясна: найти способ увеличить возможность доставки без необходимости значительного расширения складов. Это, безусловно, привело бы к сокращению дорогостоящих запасов сырья и полуфабрикатов. Однако для минимизации этих затрат была необходима гибкая и эффективная производственная система.

Канбан – это организация производства таким образом, чтобы каждый отдел изготавливал ровно столько, сколько необходимо в данный момент. В этом методе управление запасами было определено в качестве одного из важнейших факторов.

Значение системы канбан часто преподносится как реализация идеи «7 раз никаких»

А именно:

– никакого дефицита, – никаких задержек, – никаких запасов, – никаких очередей, – никакого бездействия, – никаких ненужных технологических и контрольных операций, – никаких перемещений.

Теоретически, вопрос кажется простым и очевидным, но на практике все происходит по-другому. Проблема может заключаться, главным образом, в организации поставок. Характерной особенностью метода является практическая ликвидация предпроизводственных складов (единственный запас находится на рабочем месте и он относительно небольшой). Для многих компаний это означает настоящую «революцию».

Производственные заказы тесно синхронизированы с заказами от клиентов. Материалы и полуфабрикаты поставляются с почасовой точностью от поставщиков, а благодаря резерву производственной мощности и гибкости производственного процесса, можно производить практически любую деталь в любое время.

Для эффективного внедрения системы канбан может потребоваться внести ряд изменений в оборот материалами в компании.

Речь идет, в частности, о том, чтобы:

– производственный процесс являлся непрерывным, а продукция, по возможности, максимально стандартизирована

– транспортные циклы были максимально стандартизированы, поскольку это позволяет планировать логистику таким образом, чтобы сократить запасы (например, использование т.н. «водяного паука»).

– объем производства должен быть реалистичным, только тогда запасы могут быть сокращены

– следует по возможности исключить колебания в производстве, особенно важно планировать их на заключительном этапе производства

– должны быть созданы условия для контроля движения материалов с помощью карт канбан (каждая производимая/складируемая деталь должна иметь уникальное название, индекс и место хранения; данные должны касаться как продуктов, так и материалов и контейнеров или транспортных поддонов)

– уметь оптимально управлять контейнерами (хранение контейнеров на рабочем месте тоже стоит денег, дело в том, чтобы сократить эти расходы).

Вся система должна быть простой и прозрачной, чтобы максимально снизить риск ошибок

В институте Lean Enterprise Institute подчеркивают, что канбан на самом деле является управлением производством в соответствии с принципами Lean Manufacturing. Канбан связан со временем, производством в системе всасывания и выравниванием графика, что на практике позволяет реализовать принцип «just in time».

Обычно канбан используется для подачи сигнала, когда данная деталь будет использована (употреблена) для производства. В Lean Enterprise Institute, однако, отмечают, что канбан отличается от традиционных методов управления производством в нескольких пунктах. В традиционном производстве график производства адаптируется к каждому отдельному процессу, и каждый процесс производит в соответствии с этим графиком (нет синхронизированной во времени обратной связи с процессами с информацией о конкретных потребностях).

В то же время, канбан на самом деле является физическим инструментом планирования, тесно связывающим и синхронизирующим деятельность на различных этапах поставок и производства. Он контролирует движение материала, принимая во внимание как время, так и количество, в зависимости от сигналов процесса.

Предотвращает перепроизводство и помогает сократить складские запасы

По словам Арта Смолли, автора работы «Выровненная всасывающая система» (изд. Lean Enterprise Institute), у канбан есть особая задача:

– предотвращение перепроизводства (и чрезмерного перемещения) материалов между производственными процессами;

– предоставление конкретных производственных заказов на процессы, основанные на правилах пополнения запасов (это достигается за счет управления синхронизацией времени перемещения материала и количества перемещаемого материала);

– использование руководителями производства в качестве инструмента визуального контроля для определения того, идет ли производство досрочно или задерживается с реализацией графика (обзор мест хранения ящиков для сбора канбан показывает, синхронизированы ли материалы и информационные потоки во времени и соответствуют ли они плану);

– быть инструментом для постоянного совершенствования (каждый канбан представляет собой контейнер запасов в потоке ценности; планируемое со временем сокращение количества канбан в системе означает прямое сокращение запасов и соответствующее сокращение времени от сырья до клиента).

комментарии

comments0 комментариев
thumbnail
Чтобы настроить уведомления о комментариях, перейдите в свой аккаунт