Логистика 4.0 на практике. Orbiter заменил работников на морозильном складе

Mydibel является производителем продуктов питания. Многие из его продуктов требуют глубокой заморозки. Для обеспечения оптимальных условий хранения на предприятии было принято решение о внедрении автоматизированной системы с использованием машины Orbiter. Канальное решение (замораживание до -24 градусов Цельсия), использованное в бельгийском Мускроне, поставила компания SSI Schaefer.

Основанная тридцать лет назад компания Mydibel ежедневно поставляет около 2 тыс. тонн замороженной картофельной продукции для пищевой промышленности, торговых сетей и кейтеринговых предприятий в более чем 100 странах мира. Специфические органолептические и физические характеристики продукции, а также широкий ассортимент предъявляют высокие требования к логистикам компании. Были выбраны машины для хранения и поиска с контейнерами Orbiter и так называемой умной концепцией потока материалов. Именно она должна гарантировать соблюдение надлежащей прозрачности ассортимента, соответствующую производительность и необходимое удобство обслуживания. Весь склад контролируется системой управления складом WAMAS.

Ранее в пяти объектах хранения, принадлежащих компании Mydibel, логистические процессы осуществлялись вручную. Для того чтобы изменить ситуацию, было принято решение сконцентрировать все складские мощности в одном новом, современном объекте в штаб-квартире компании в Мусконе.

Фот. Mydibel

Одной из ключевых задач проекта была концентрация хранения в одной точке. Было высказано мнение, что такая концентрация будет способствовать поддержанию функционирования цепочки глубокой заморозки в результате отмены перевозок товаров между складами (рассредоточение вызвало риск разрыва цепочки поставок).

Это также должно было привести, помимо прочего, к более эффективному использованию нескольких сотен сотрудников. Для этого необходимо автоматизировать деятельность, оптимизировать процессы хранения и распределения.

Система подводит поддоны к грузовикам

Было применено решение в виде системы с так называемым челночным транспортом.

Ядро состоит из пяти 93-метровых коридоров высокого складирования. Поддоны хранятся на одиннадцати уровнях. Подавляющее большинство каналов доступны по обе стороны прохода, а доступ обеспечивают пять устройств хранения и поиска (SRM). Каналы могут «обслуживаться» с двух сторон разными товарами, например, по принципу FIFO (First-In, First-Out, первым пришел, первым ушел), что на практике означает, что хранение происходит с одной стороны канала, а приемка – с другой стороны.

Как только поддоны будут получены, SRM перемещает их в целевой канал. Затем автоматическая станция размещения помещает системные поддоны под товары. Транспортная система ведет поддоны на складские позиции высокого хранения (HBW).

Центральная система транспортировки поддонов обслуживает две транспортные секции, которые уложены друг на друга. Хранение осуществляется на самом низком уровне, а приемка осуществляется на самом высоком уровне.

Поддоны с товарами ведутся на одной транспортной секции. С емкостью почти 100 поддонов, линии образуют буфер последовательности (до погрузки поддонов на грузовики).

Orbiter устранил ручной труд на складе

Процесс адаптации таких решений на складе занял несколько месяцев. Он начался с моделирования и разработки плана, затем был разработан функциональный и архитектурный проект, а также концепция противопожарной защиты (без спринклеров). Затем склад был оснащен соответствующим оборудованием (включая машины для хранения и приемки с челночным оборудованием  Orbiter), системой управления складом и материальными потоками, а также системой транспортировки поддонов.

В результате изменений, объединив мощности склада, был получен легко управляемый объект, что исключило необходимость использования специальных вилочных погрузчиков, приспособленных для работы в условиях низких температур. Практически полностью исключается ручной труд людей на складе, они отвечают только за программирование, контроль и надзор за отдельными видами деятельности.

Фот. SSI Schaefer