Компания Lemvigh-Müller является крупнейшим в Дании оптовым продавцом стали и оборудования. Она состоит из двух отделов, которые неофициально называются: «Технический» и «Сталь». Первый обслуживает монтажников и такие отрасли промышленности, как канализация, электротехника, машиностроение и т.д. Второй отдел поставляет сталь и металлы. Внедрение системы WMS на центральном складе позволило значительно сократить количество ошибок в течение дня.
Компания крупная, насчитывает прибл. 1,2 тыс. сотрудников и имеет 23 магазина. Что касается логистики, все поставки осуществляются с трех центральных складов, расположенных в Оденсе, Колдинге и Раннерсе. В крупнейшем из них, в Оденсе, покупатели могут выбирать из примерно 130 тыс. наименований товаров. Каждая четвертая часть из них находится в наличии, если быть точным, то прибл. 30 тыс. товаров хранится в Оденсе.
Управление таким разнообразным ассортиментом является серьезной проблемой для логистики. Тем более что товары на складе очень разнообразны. Самый маленький из них весит только грамм, самый большой около трех тонн! Самый большой размер составляет почти шесть метров, самые маленькие детали имеют всего несколько миллиметров!
Все хранится на площади прибл. 25 тыс. кв. метров. Есть также транспортные маршруты (расположенные на нескольких уровнях), большое количество лестниц, ленточные конвейеры и складские работники, занятые хранением, комплектацией или упаковкой. Многие склады оснащены инструментами системы голосового управления.
Центральный склад с устаревшим управлением
Ахиллесовой пятой центрального склада электротехнических изделий в Оденсе в течение многих лет было отсутствие прозрачности предложения, что было связано с довольно устаревшей ИТ-системой управления. Для изменения этого было принято решение о компьютеризации, в том числе о внедрении новой системы WMS на складе.
В соответствии с философией LEAN важное место в таких помещениях занимают информационные табло. Цели и приоритеты выделены цветом. Это большое облегчение, особенно для временных работников или работников, принятых на короткий срок (многие из них работают на складе).
Сам склад в связи с большим количеством товарных групп разделен на пять зон, а также секторы приема и отправки.
Общие правила ясны, если заказ принят до 18:00, товар доставляется на следующий день, а если клиент выбирает ночную доставку, то она осуществляется на следующее утро до 7:00. В среднем в день выполняется комплектация прибл. 11 тыс. единиц продукции. В одних случаях это заказы нескольких паллет одного и того же товара, в других – заказы отдельных штук товара.
– Мы работали с использованием LEAN и групп самоуправления, но уже больше не могли улучшить производительность и качество. У нас просто не было данных, и уж точно не в режиме реального времени. Мы являемся очень разнообразным складом с очень широким ассортиментом товаров и множеством конфигураций, поэтому мы решили адаптировать систему WMS к нашим процессам, – объясняет Штеффен Расмуссен, директор по логистике.
– Многие компании, использующие Astro WMS, используют 80 проц. стандартных решений, а мы, вероятно, используем 80 проц. индивидуальных решений. Система очень гибкая, и мы сами можем внести множество изменений, – объясняет Штеффен Расмуссен, перечисляя ряд преимуществ, влияющих на производительность и связанных с внедрением системы.
Проверка заказов была сокращена с двух до одной (с контролем веса), комплектация осуществляется непосредственно в транспортной коробке, также имеется возможность использовать новые методы комплектации, сортировки и приема поступающих товаров. Производительность отслеживается в режиме реального времени, а инвентаризация ведется систематически (вместо годовых инвентаризаций, которые длились 2-3 дня).
Система WMS улучшила качество
Менеджер по логистике в Lemvigh-Müller также упоминает о преимуществах, связанных с качеством. Они связаны с тем, что комплектация, управляемая голосовыми сообщениями, вызывает снижение количества ошибок и создание более безопасной рабочей среды (когда обе руки сотрудника свободны), сокращено количество ошибок при отправке, а также с тем, что можно проще и эффективнее планировать количество персонала.
Реализацию проекта осуществляла проектная группа из двадцати пяти сотрудников компаний «Lemvigh-Müller» и «Consafe Logistics». Этот процесс длился несколько месяцев. Подготовительная работа состояла из мероприятий, включающих систематизирование процессов, которые были разделены на три области: поступление товаров, складирование и отгрузка.
– Мы сделали это для того, чтобы упростить работу и назначить руководителей процессов, ответственных за различные области, – объясняет Расмуссен.
Работы также включали измерения и проверку местоположения, подключение к системе SAP, тщательное тестирование и обучение сотрудников пользованию системой. Тесты также включали экстремальные ситуации, такие как тестирование функциональности и производительности системы с исключительно большим объемом данных, чтобы убедиться, что она будет работать во всех рабочих условиях.
– С самого начала производства мы управляли 9 тыс. линий заказов в день, начиная с первого дня. Произошло несколько мелких ошибок. В то же время, когда мы внедряли WMS, мы также внедрили много новых устройств. Мы приложили много усилий для тестирования оборудования и обучения как можно большего количества сотрудников. Это помогло нам выявить и устранить большинство аппаратных проблем до того, как мы наконец-то запустили систему, – объясняет Расмуссен.
Он добавляет, что в результате внедрения на 50% сократилось количество ошибок (с 40 до 20 в день), что означает качество на уровне 99,8 проц. и общее увеличение производительности на 5-10 проц.
Фото Lemvigh-Müller
