Доминирующие в настоящее время тенденции в мировом автомобилестроении предполагают замену сотрудников роботами. Немного отличается подход Тойота. Руководители японского концерна утверждают даже, что участие людей в производственном процессе требуется постоянно, а задача роботов заключается только в облегчении им работы.
Японцы убеждены, что автоматизация может иметь «человеческое лицо». Они доказывают это также на своих самых современных заводах. Речь идет, например, о Toyota Motor Manufacturing Kentucky в Джорджтаун. В залах площадью более 750 тыс. кв. м. создается ежегодно более полумиллиона автомобилей, в основном ориентированных на американский рынок. Это модели Toyota Camry и Avalon, а также Lexus ES.
Недавно была завершена тщательная модернизация завода, которая стоила более 1,3 млрд долларов. Завод адаптирован таким образом к производству полностью освеженной модели Camry. Несмотря на эти дорогостоящие инвестиции, участие сотрудников в сборке транспортных средств не уменьшилось, были введены новые решения для автоматизации работы и … дополнительно было нанято прибл. семьсот человек.
– Степень автоматизации процесса сегодня не больше, чем 15 лет тому назад. Машины отлично выполняют повторяющиеся задачи, но не в состоянии сами улучшить производительность и качество работы. Это умеют только люди, – объясняет Виль Джеймс, президент Toyota Motor Manufacturing Kentucky.
Эффективность производства растет
Хотя уже на протяжении десятилетия доля роботов в производственных процессах на заводах Тойоты существенно не меняется, оставаясь на уровне в среднем 8 проц., эффективность производства растет. Ключом к успеху является японское слово кайдзен, означающее постоянное совершенствование, в котором участвуют все сотрудники Тойоты, предлагая конкретные улучшения.
Примером может служить рационализация метода сборки топливных баков. Раньше тяжелый бак поднимался подъемником, после чего рабочие закрепляли его хомутами и болтами. Это было связано с работой в неудобной позе, с руками, поднятыми вверх, поэтому сотрудники придумали практичное устройство, которое одним движением поднимает бак, устанавливая его в правильное положение, после чего крепит его к кузову.
Неужели рабочие сами ликвидировали свои рабочие места? Ничего подобного, они получили новые, важные задачи. Теперь они проверяют качество установки баков, это они отвечают за проверку всех креплений и соединений.
Казалось бы, что отказ от замены людей роботами приведет к ухудшению способности Тойоты конкурировать с другими производителями автомобилей, которые, именно снижая занятость, значительно сокращают затраты на производство. Японский концерн выбрал, однако, другой путь сокращения расходов, путем развития технологии.
Архитектура TNGA
Новая архитектура TNGA (Toyota New Global Architecture) определяется как кайдзен в квадрате. Это естественное развитие известной и применяемой много лет производственной системы Тойоты, заключающейся в оптимизации управления ресурсами. TNGA включает в себя не только модульную, унифицированную конструкцию элементов транспортного средства, в том числе, прежде всего, напольной плиты, кузова, привода и элементов управления, но и технологию и организацию самого производства.
Создавая TNGA, акцент был сделан на лучшее использование материалов и проектирование транспортных средств таким образом, чтобы уменьшить массу и размеры элементов, а при этом получить оптимальное положение центра тяжести, что обеспечивает лучшие ходовые качества и производительность, а также снижает расход топлива. Также было обращено внимание на унификацию компонентов, включая двигатели и структуры, число так называемых платформ ограничено с приблизительно ста до менее чем десяти.
Одновременно были введены производственные процессы, обеспечивающие производство нескольких моделей автомобилей на той же линии без необходимости перерывов в производстве. TNGA это также изменения в производственном процессе – изменилась даже форма линии.
Отказались, например, от многих, используемых до сих пор больших конвейеров, подвешенных на рельсах, закрепленных под крышей объекта, а, предназначенных для транспортировки элементов. Они были заменены автономными тележками, которые перевозят эти элементы, например, двигатели по электронно обозначенным дорожкам на полу производственных цехов. Руководители Тойоты хвалятся, что такого рода решения позволили, например, сократить размеры цехов, что снижает расходы на освещение, отопление и кондиционирование, а в случае новых заводов – также на их строительство.
Фот. Facebook/Toyota MM, Kentucky