La tendencia dominante en la industria automotriz mundial es reemplazar a los trabajadores con robots. El enfoque de Toyota es ligeramente diferente. Los jefes del conglomerado japonés, incluso dicen que la participación de las personas en el proceso de producción es aún indispensable, y la tarea de los robots es solo para facilitar su trabajo.
Los japoneses están convencidos de que la automatización puede tener una “cara humana”. También lo prueban en sus fábricas más modernas. Este es el caso, por ejemplo, en Toyota Motor Manufacturing Kentucky en Georgetown, la planta más grande de la corporación japonesa en el mundo. En salones con un área de más de 750 mil m². Cada año, se produce más de medio millón de automóviles, principalmente para el mercado estadounidense. Estos son los modelos Toyota Camry y Avalon, así como también el Lexus ES.
Recientemente, se ha concluido una completa modernización de la fábrica, que costó más de USD 1.3 mil millones. La fábrica se adaptó a la producción de un modelo Camry totalmente renovado. A pesar de estas costosas inversiones, la participación de los empleados en el ensamblaje de vehículos no ha disminuido, se han introducido nuevas soluciones para automatizar el trabajo y… aproximadamente 700 personas han sido empleadas.
El grado de automatización de procesos hoy no es mayor que 15 años atrás. Las máquinas realizan tareas repetitivas de manera excelente, pero no pueden mejorar ellas mismas el rendimiento o la calidad del trabajo. Solo las personas pueden hacerlo, explica Wil James, presidente de la Toyota Motor Manufacturing Kentucky.
Aunque durante la última década la participación de los robots en los procesos de producción en las plantas de Toyota no ha cambiado sustancialmente, permaneciendo en un nivel promedio del 8 por ciento, la eficiencia de la producción está creciendo. La clave del éxito es la palabra japonesa kaizen, que significa mejora continua, en la que todos los empleados de Toyota participan, proponiendo mejoras concretas.
Los trabajadores de Toyota han mejorado el proceso de producción
Un ejemplo de esto es la racionalización del método de ensamblaje de tanques de combustible. Previamente, el tanque pesado era levantado por una grúa, después de lo cual los trabajadores lo aseguraban con abrazaderas y pernos. Este trabajo implicaba en una posición incómoda con las manos en alto, por lo que los trabajadores encontraron un dispositivo práctico que levanta el tanque en un solo movimiento, colocándolo en la posición correcta y luego lo une al chasis.
¿Los trabajadores están eliminando sus propios trabajos? Ninguna de estas cosas ha ganado una tarea nueva e importante. Ahora comprueban la calidad del conjunto del tanque, depende de ellos comprobar todos los accesorios y conexiones.
Parecía que la renuncia de reemplazar personas por robots tendría como resultado el deterioro de la capacidad de Toyota de competir con otros fabricantes de automóviles que, al reducir el empleo, reducen significativamente los costos de producción. La compañía japonesa, sin embargo, decidió una forma diferente de reducir costos mediante el desarrollo de tecnología.
Grado más alto de kaizen
La nueva arquitectura Toyota New Global Architecture se conoce como kaizen al cuadrado. Es un desarrollo natural del sistema de producción de Toyota, conocido y utilizado durante muchos años, que consiste en optimizar la gestión de los recursos. La TNGA incluye no solo la estructura modular y unificada de los componentes del vehículo, incluidos principalmente la base de la carrocería, el chasis, la unidad de propulsión y los controles, sino también la tecnología y la organización de la producción en sí.
Al crear el TNGA, se hizo hincapié en el mejor uso de los materiales y del diseño del vehículo de manera que redujera el peso y las dimensiones de los elementos, y con eso, obtener la posición óptima del centro de masas. Esto proporciona una mejor manejabilidad y rendimiento, y también reduce el consumo de combustible. También se prestó atención a la unificación de subconjuntos, incluidos motores y estructuras, el número de plataformas se limitó de aproximadamente cien a menos de diez.
Al mismo tiempo, se han introducido procesos de producción que permiten la producción de varios modelos de automóviles en la misma línea sin interrupciones en la producción. TNGA también significa cambios en el proceso de producción – incluso la forma de la línea ha cambiado.
Se deshizo de enormes grúas levantadas en rieles y fijadas en el techo del local que se usaban para transportar elementos. Fueron reemplazadas por carros autónomos, que transportan estos elementos, por ejemplo, motores, en caminos designados electrónicamente en el piso de las salas de producción. Los jefes de Toyota se jactan de que tales soluciones han permitido, por ejemplo, reducir el tamaño de las salas, lo que reduce los gastos de iluminación, calefacción y aire acondicionado y de nuevas plantas – también en su construcción.
Fot. Facebook/Toyota MM, Kentucky
