Разработанный японцами метод канбан (слово «канбан» по-японски означает «рекламный щит, вывеска») был создан более полувека тому назад. Он относится к управлению производством и снабжением. Его сущность заключается в создании системы передачи информации о планировании, распределении задач, их подготовке и реализации. Этот метод был изобретен сотрудником компании Toyota и впервые применен на заводах компании.
Тайити Оно вместе со своей командой определил ключевые принципы, облегчающие внедрение канбана. Основанием для этого служит предпосылка, что каждый клиент (внешний или внутренний) выдает запрос своим поставщикам (внутренним или внешним) в момент потребления запасов. В свою очередь, поставщики производят точно такое количество данного продукта, которое следует из запроса клиента (ни один продукт не производится и не транспортируется без запроса).
Документ с запросом на данный продукт следует за продуктом, а роль поставщика заключается в обеспечении соответствия (в том числе качества) продукта требованиям. Все это в совокупности повышает эффективность и чувствительность производственного процесса.
Такие принципы были введены в первой половине 50-х годов прошлого века на заводах Toyota. На главном заводе, в некотором роде это «привязали» к философии just in time (JiT). Сегодня канбан и JiT широко используются в автомобильной промышленности. Это ставит перед специалистами по логистике конкретные задачи. Канбан не означает, что компании не складируют товаров. Напротив, складируют, но количество товаров на складе значительно сократилось.
Инициатором всего процесса является де-факто… конечный получатель автомобиля
Заказывая автомобиль, он запускает процесс доставки, который будет завершен через несколько, а иногда и через десяток недель.
Поэтому канбан в компании Toyota стал инструментом для управления системой производства типа «pull». Он обеспечивает передачу информации между процессами и автоматически заказывает детали. Каждый предмет или коробка с предметами, проходящими через производственный процесс, имеет свой собственный канбан (канбаны удаляются с элементов во время использования или транспортировки и возвращаются к предыдущим процессам в качестве заказа на дополнительные элементы).
Таким образом, метод, разработанный Toyota, является основанной на знаках системой планирования, которая активирует логистическую цепочку и поддерживает ее на оптимальном уровне. Это напоминает систему поставок JiT, которая гармонизирует уровни запасов с фактическим потреблением (ключевые слова: взять только столько, сколько нужно; произвести только необходимое количество; доставить только то, что будет использовано).
Фактически, процесс пополнения сравнивается с тем, который используется в супермаркетах. Преимущества этого процесса заключаются не только в том, что он позволяет избежать сбоев в темпах доставки, но и спешки в последнюю минуту. Для организации слаженной командной работы необходимо создать систему, в которой производство базируется исключительно на сигнале канбан, расположенном между различными (предопределенными) местами на производстве. Это могут быть, например, звуковые/световые сигналы, карты кабан, пустой технологический поддон или контейнер.
Было подсчитано, что через три года после внедрения системы канбан, Toyota достигла 75-процентного сокращения всех запасов и 95-процентного сокращения дефицита
Производство выросло примерно на четверть, при одновременном сокращении производственных площадей примерно на 10 проц.
Несколько лет назад еще одна автомобильная компания, Kongsberg Automotive, также высоко оценила использование канбана. Норвежцы являются поставщиком продукции (системы поддержки поясницы, массажные системы и нагревательные коврики для автокресел) для таких марок, как: Audi, BMW, Land Rover, Toyota, Volvo, VW.
Первой областью применения системы канбан стала производственная линия DPU, которая производит насосы для массажных систем. Она была запущена в 2012 г. Для каждого производственного участка был определен перечень готовой продукции с полным перечнем деталей, необходимых для ее изготовления. Затем были выделены компоненты, которые могут быть перемещены со склада на производственную линию по системе «всасывания» (например, небольшие элементы: блоки, зажимы, тубы, коннекторы, соединители, резиновые элементы, прокладки, маленькие двигатели).
Количество компонентов, вытягиваемых с помощью одной карты канбан, представляет собой частное размера производственной партии, выполняемой в течение двух рабочих часов на одной рабочей станции, а также количества компонентов, входящих в состав одной штуки готового изделия и количества рабочих станций, выполняющих работу одновременно. Использовались карты канбан потока (используемые в качестве заказов на выдачу со склада) и контейнеры канбан с этикеткой карты канбан с описанием содержимого контейнера. Карты потока и контейнеры относятся к определенной детали, используемой в выбранной области производства, и используются в замкнутом цикле между складом в качестве поставщика детали и ее технологическим получателем.
Следующий этап – это домен складских работников. Проезд вилочного погрузчика и сбор карт потока и контейнеров осуществляется по точно определенному маршруту, так называемой «Петле канбан» (складской работник организует проход по Петле раз в час, собирая контейнеры и карты, которые, в свою очередь, является заявкой спроса на компоненты). Сортировка заказов в соответствии с местом хранения, записанным на карте или контейнере, позволяет сократить время комплектации заказов.
Фот. Wikicommons
