Из этого места ежедневно выходит даже 60 тягачей с полуприцепами, с прибл. 2 тысячами поддонов с хлебобулочными изделиями. Речь идет о «Inter Europol», огромной пекарне, которая кроме свежих продуктов предлагает продукты с длительным сроком годности, замороженные, для частичного или полного выпекания.
Из подваршавской пекарни в Малополе продукты попадают в гипер-и супермаркеты, гостиницы и рестораны, АЗС, а также к розничным покупателям и в фирменные магазины в Европейском союзе и СНГ.
Соответствующая производительность и пропускная способность возможна благодаря полностью автоматизированным процессам, имеющим место в многоярусном складе, а также тем, которые позволяют поддерживать непрерывную цепь охлаждения. Автоматизация работы холодильных и морозильных установок снижает нагрузку людей, работающих в тяжелых условиях (темп. до -25 гр. C), а также минимизирует количество ошибок при хранении товаров, как и подготовку их к отправке и транспортировке.
24 часа в сутки, 7 дней в неделю
Производство осуществляется 24 часа в сутки, 7 дней в неделю. Полностью автоматизированный многоярусный склад (HRL) основан на четырехпроходном диспетчерском буфере с конвейерной системой, которая интегрирована с потоком материала. Доступно прибл. 20 тыс. паллетных мест для хранения на двойной глубине, в морозильной камере.
Чтобы не прерывать «холодную цепь» установлены две температурные камеры, управляемые датчиками. Они могут гарантировать оптимальное охлаждение продуктов во время перехода к HRL. Необходимые продукты передаются со склада сырья в зону подготовки для производства. Там создаются смеси из более чем 100 разных видов сырья.
В другой зоне здания производится упаковка товаров. Погрузочное устройство укладывает передаваемые конвейером картонные связки, в поддоны для хранения. Они автоматически этикетируются и с помощью конвейера передаются в HRL. Все производственные процессы проходят в холодильных условиях.
Между зоной производства и складом происходит постепенное охлаждение продуктов до темп. -25 °С. Поддоны транспортируются на конвейерах через две камеры, первая понижает температуру продуктов до -10 °С, в другой поддерживается темп. -18 °C. Нужно было позаботиться о многих деталях, например, двери камер оснащены подогреваемым уплотнителем (предотвращает образование льда по краям уплотнителя).
В четырех точках передачи стеллажные укладчики (RBG) берут поддоны и транспортируют их в место хранения, указанное системой управления складом. В HRL (41 м в высоту) работают четыре укладчика типа EXYZ, с телескопическим подъемным приспособлением, предназначенным для хранения на двойной глубине. В буфере отправки достигают производительности до 100 двойных циклов в час.
Скорость подъема, составляющая до 60 м/мин, и скорость езды до 200 м/мин должны обеспечивать эффективную установку и извлечение поддонов также на самых высоких уровнях стеллажа.
«По сравнению с традиционными устройствами, экономия энергии при одном только подъеме составляет до 25 проц., также значительно снижены эксплуатационные расходы», – убеждают разработчики решения.
Остальные 4 тыс. мест для поддонов в полуавтоматизированной холодильной камере используются как временный склад и место выдержки. Основная часть производства представляют собой однородные поддоны.
При необходимости, сотрудники могут брать оттуда также смешанные поддоны.
Поддоны, необходимые для подготовки отгрузки, в HRL классифицируются в точках доступа стеллажных укладчиков с помощью тележки передачи и выдаются, согласно заказам, на нескольких линиях высылки – по три на один грузовик – в охлаждаемой зоне выхода товара. Транспортные линии, разработанные в качестве роликовых конвейеров с наклоном, позволяют обрабатывать одновременно одиннадцать поддонов (всего 33 готовых поддона).
Конвейеры оснащены поддерживающими системами, выполняющими функцию технической системы безопасности и надзора. Она всегда выдвигает вперед тот поддон, который должен быть загружен следующим, и блокирует поддоны на других конвейерах, предохраняя от преждевременной загрузки.