7 mini-studii de caz: Cum putem reduce costurile de producție și asigura un management de succes (II)

Puteți citi articolul în 15 minute

7 mini-studii de caz: Cum putem reduce costurile de producție și asigura un management de succes (II)

Continuam seria mini studiilor de caz cu alte trei companii ale căror exemple de gestionare eficienta a strategiei costurilor va pot inspira si pe dvs.

AGCO

Ca și Deere & Company, AGCO este o forță globală de top în producția și distribuția de utilaje în domeniul agriculturii. Compania a crescut substanțial pe parcursul a două decenii, obținând o parte considerabilă a acestei creșteri prin intermediul achizițiilor. 

Așa cum este de așteptat la companiile care înregistrează astfel de creșteri, AGCO s-a confruntat cu o creștere graduală a complexității la nivelul lanțului de producție, asociată cu creșteri ale costurilor, însă pentru mulți ani nu a făcut prea multe pentru a rezolva această situație, în primul rând din cauza naturii descentralizate și fragmentate a rețelei sale globale.  

În 2012, conducerea AGCO au decis că lucrurile nu pot continua în acest ritm și au decis să stabilească un program pe termen lung de optimizare strategică. 

Provocarea în reducerea costurilor de producție: Având cinci branduri separate în portofoliu,produsele AGCO erau multe și variate. În momentul când a fost demarat procesul de optimizare, logistica de aprovizionare și intrări era gestionată de echipe din țări diferite, fiecare aflându-se la niveluri diferite de management al lanțului de producție și folosind diferite instrumente și sisteme.  

Ca rezultat al acestui mediu descentralizat, în care logistica de intrări și managementul transporturilor erau câmpuri operaționale separate, nu exista destulă transparență în lanțul de producție. Organizația, ca întreg, nu beneficia de sinergie și de economia de scară (deci, nici de avantajele acestora). Toate aceste probleme se manifestau pe fundalul unei piețe volatile și sezoniere. 

Calea către reducerea costurilor: În urma unui exercițiu de referință de tip SCOR (Supply Chain Operation Reference), AGCO a decis să abordeze reducerea costurilor și obiectivele de eficientizare prin a combinarea unei noi tehnologii – sub forma unui sistem integrat de management al transporturilor la nivel global (TMS) cu angajamentul de a forma un parteneriat cu un furnizor potrivit care să pună la dispoziție furnizori terți de logistică. 

Deoarece diviziile din America de Nord și de Sud deja lucrau cu un TMS recent implementat, conducerea a decis să introducă această combinație mai sus menționată în Europa, cu angajamentul de a replica modelul în celelalte regiuni, dacă acesta se va dovedi a fi unul de succes. 

Odată ce tehnologia și parteneriatele au fost asigurate, un turn de control al logisticii a fost dezvoltat, care integra și coordona toate intrările zilnice în aprovizionare în Europa, de la negocierea tarifelor transporturilor de mărfuri, la programarea intrării și transportării  mărfurilor, până la optimizarea planului de transport prin autofacturarea plăților de transport. 

Rezultatele gestionării costurilor de producție: La un an după lansarea programului în Europa, AGCO a obținut reducerea costurilor de marfă cu aproximativ 18% și a continuat să economisească între 3-5% la nivel de costuri cu marfa, an de an, din acel moment. De atunci, noul model operațional a fost implementat și în China și America de Nord, iar compania a redus costurile de intrări logistică cu 28%, a crescut performanța rețelei cu 25% și a redus nivelul inventarului cu o treime.

Terex

Cu sediul central în Westport, Connecticut, Terex Corporation s-ar putea să nu fie un nume foarte cunoscut, însă dacă compania dvs. a închiriat vreodată o platformă aeriană de lucru (o schelă sau ceva asemănător), există o mare șansă ca această să fi fost produsă de Terex și trimisă către compania de la care ați închiriat de la centrul acesteia de transfer din North Bend, Washington.

Facilitatea din North Bend este mereu plină de echipament de acest fel. Compania produce majoritatea pieselor la comandă și le personalizează ca să se potrivească cu preferințele unice ale clienților. Terex a menținut un sistem manual pentru managementul depozitului la centrul de transfer, ceea ce a generat costuri excesive pentru ceva ce ar fi putut fi un proces relativ simplu de a localiza unitățile clienților pentru a le pregăti de livrare. 

Provocarea în reducerea costurilor de producție: Un perete pe care se lipesc stickere nu reprezintă chiar un sistem eficient în ceea ce privește soluția de identificare a unităților de echipament din depozitul Terex. Chiar dacă era unul ieftin, sistemul însemna cam șase minute de fiecare dată când o unitate trebuia să fie identificată de un angajat în depozit. De asemenea, însemna și un număr considerabil de ore petrecute în fiecare lună pentru a întocmi inventarul fizic și a actualiza datele în platforma ERP a companiei. 

Calea către reducerea costurilor: Terex s-a decis să înlocuiască procesul învechit de gestionare al depozitului cu unul nou, digital, care utiliza tehnologia de urmărire de tip RFID. Factorii decizionali au ales un software de management pentru depozit și au pus sub supraveghere centru de transfer înainte de a iniția un proiect pilot, care acoperea o mică porțiune a depozitului. 

După un pilot de succes, compania a aprobat soluția pentru a fi implementată la scară întreagă, înlocuind astfel stickerele, hărțile și panoul fizic cu tracking electronic și management digital al inventarului. În decembrie 2017, Terex plănuia să integreze această nouă soluție în platforma sa ERP pentru a crește funcționalitatea. 

Rezultatele gestionării costurilor de producție: Chiar dacă această integrare s-a dovedit a nu fi posibilă, măcar reușește să furnizeze un inventar zilnic prin intermediul modulului său de inteligență de business. Chiar dacă pare ceva mic, acest lucru a eliminat orele de lucru necesare în fostul proces, de tip manual. 

Și mai important, însă, este faptul că noua tehnologie de tracking bazată pe identificarea unității a dus la o economie de 70 de săptămâni pe an care presupuneau ore de lucru, reducând timpul identificării unei unități în depozit de la 6 minute la 30 de secunde. 

Avaya

Avaya este o forță globală în domeniul tehnologiei comunicării și colaborării între business-uri care recunoștea, acum nu prea mulți ani, faptul că era codașă la capitolul lanț de producție. Situația s-a dezvoltat ca urmare a multiplelor achiziții de tip corporate într-un timp foarte scurt. Compania suferea de foarte multe maladii la nivelul lanțului de producție, incluzând un lung ciclu cash-to-cash, un dezechilibru la nivelul termenilor și condițiilor cu furnizorii, inventar excesiv și procese care erau ineficiente și majoritar manuale. 

Provocarea în reducerea costurilor de producție: După ce Avaya a achiziționat Nortel Enterprise Solutions în 2009, fuziunea proaspătă a lăsat să se descopere un sistem operațional deficitar al lanțului de producție. Pe lângă faptul că existau multe procese dispersate și redundante, compania avea o multitudine de soluții IT, dintre care însă niciuna nu reușea să ofere o viziune holistică asupra lanțului de producție sau care să asigure o analiză focalizată. 

Calea către reducerea costurilor: Echipa de conducere Avaya a realizat faptul că soluțiile tehnologice ale companiei, care variau de la a fi nepotrivite la a fi greșite, erau cele care generau majoritatea problemelor. Multiplele achiziții și fuziuni transformaseră compania într-un alt tip de organizație și că avea nevoie de o soluție de a le aduce pe toate laolaltă.  

Astfel, compania și-a pus încrederea an tehnologia de tip cloud, care nu era atât de dezvoltată la acel moment, și și-a migrat toate procesele într-o singură platformă, care era făcută să automatizeze activitățile mai puțin productive și să le integreze pe cele esențiale managementului lanțului de producție, precum:

  • Analiza la punctul de vânzare
  • Analiza de achiziție
  • Comunicarea cu furnizorii
  • Planificarea cererii și ofertei
  • Planificarea inventarului
  • Logistica intrări-ieșiri

Bineînțeles, tehnologia era numai un punct de pornire și ca să își transforme operațiile la nivelul lanțului de producție, Avaya a demarat un program cu mai multe etape, pe termen lung, pentru a standardiza procesele, pentru a iniția o schimbare de cultura la nivel instituțional, pentru a investi în talentele de top și pentru a implementa un sistem de referință și măsurarea KPI.

Rezultatele gestionării costurilor de producție: Programul de transformare al companiei Avaya s-a desfășurat pe o perioadă de 3-4 ani, între 2010 și 2014. Calea către reducerea costurilor a fost una lungă, dar în cele din urmă de succes.

Prin asumarea efortului conștient de a conduce organizația către un nou mod de a gândi, de a schimba cultura la nivel instituțional și de a unifica tehnologia sub o singură platformă, Avaya și-a îmbunătățit stocurile inventarului cu până la 200%, a redus rata banilor blocați în acțiuni cu 94% și și-a redus costurile totale de producție la jumătate. 

Această transformare spectaculoasă a însemnat de asemenea că compania a trecut de la a se preocupa de ceea ce face la a se întreba ce face și de ce.

Sunsweet Growers

Acest ultim mini studiu de caz din colecția noastră evidențiază cum, uneori, costurile excesive de producție nu provin din depozitare sau transport, dar pot fi atribuite deficiențelor în producție și că, de cele mai multe ori, la baza acestora se află specularea și planificarea.  

Sunsweet Growers este cel mai mare producător din lume de fructe uscate și acum aproape zece ani a descoperit că, cu toate că gestiona cu succes operațiile de distribuție, costurile mari de producție creșteau cheltuielile la nivelul întregului lanț. 

Provocarea în reducerea costurilor de producție: Când conducerea Sunsweet a început să investigheze problemele de costuri de producție, au descoperit în scurt timp că în spatele majorității problemelor se afla rețeaua de distribuție. În consecință, compania s-a concentrat pe metode de a restructura rețeaua pentru a elimina din costurile de producție. 

Mai târziu, a devenit evident  faptul că, cu toate că această restructurare ar aduce niște beneficii, una dintre cele mai mari probleme era la nivelul abordării solicitării previziunilor. Sunsweet utiliza o metodă de abordare ‘ca la carte’, învechită, iar tabelele erau singurele dovezi de tehnologie implicată în proces. 

Deficiențele acestei abordări s-au dovedit a fi nu numai detrimentale în ceea ce privește o serie de previziuni și planificarea producției la un nivel eficient, dar au și dezvăluit un exces de depozite în cadrul rețelei – așa că previziunea s-a dovedit a fi atât un element provocator al costurilor de producție, dar și un element cheie în a îmbunătăți rețeaua de producție.  

Calea către reducerea costurilor: Ca în mare parte din studiile prezentate aici, tehnologia a jucat un rol major în rezolvarea problemelor companiei Sunsweet. După evaluarea a aproximativ 30 de soluții de software diferite, compania s-a decis în cele din urmă la o suită de planificare a lanțului de producție și și-a propus să se folosească de fiecare dintre modulele acesteia în procesul său, permițând ca ROI-ul să se realizeze în etape, pe măsură ce fiecare modul era implementat și pus în practică. 

În același timp, Sunsweet a implementat un program de planificare al vânzărilor și operațiunilor (S&OP), care, odată implementat, a permis aflarea nevoilor dezvoltării și creșterii eficiente a plantelor cu luni înainte, față de săptămâni, așa cum era situația până în acel moment. După ce întregul proces a trecut prin toate cele cinci etape, s-au adunat multe rezultate pozitive, iar ROI-ul a ajuns la 100% chiar până ca întregul proces să se fi desfășurat.  

Rezultatele gestionării costurilor de producție: Bineînțeles, obiectivul succesului programului implementat de Sunsweet nu a fost doar atingerea acestui procent al ROI-ului. Scopul era de a reduce costurile de producție și, cu toate că compania nu a făcut publice cifrele legate de rezultatele implementării acestui program, și-a asumat următoarele rezultate: 

  • O creștere de 15-20% a acurateței previziunilor
  • O reducere de la 25% la 8% a lucrului peste program în fabrici
  • O reducere de 30% la alterarea produselor finale
  • Numărul de depozite din SUA a scăzut de la 28 la 8

Costul transportului per unitate a rămas constant timp de doi ani, în ciuda utilizării crescute a transportului frigorific costisitor  și a creșterii prețului carburanților

Din toate aceste realizări documentate mai sus și evidențiate în multe publicații și articole de industrie, nu e nevoie să fii un matematician pentru a deduce faptul că costurile de producție au fost considerabile. 

Menținerea costurilor de producție reduse

Este clar că studiile de mai sus reprezintă doar rezumate ale schimbărilor pe care aceste branduri de profil înalt le-au implementat. Ce putem observa în acestea, însă, este faptul că, pentru ca o organizație să realizeze îmbunătățiri semnificative și sustenabile la nivel de costuri, este necesar să se facă schimbări substanțiale. 

Deere & Company a trebuit să își revizuiască complet rețeaua

Intel a trebuit să se bazeze pe o strategie nouă și necunoscută până în momentul respectiv în piața sa. 

Starbucks a trebuit să-și reevalueze puternic parteneriatele cu terții și să crească capacitatea de producție. 

AGCO a trebuit să investească în tehnologie și parteneriate noi cu furnizori de servicii externe. 

Terex a trebuit să implementeze un sistem de tracking RFID costisitor (însă eficient). 

Sunsweet Growers a trebuit să implementeze o soluție de software pentru a deveni cei mai buni crescători de fructe, un program de vânzări și operații pentru a îmbunătății previziunile și planificarea.  

Avaya a trebuit să schimbe cultura companiei, să implementeze tehnologia de tip cloud, să reevalueze total procesele și să investească în cei mai talentați oameni în producție pe care i-au putut găsi.  

În același timp, aceste schimbări nu au avut loc peste noapte. Fiecare dintre companii s-a confruntat cu problemele în etape, învățând ceva nou odată cu fiecare pas făcut.

Nu veți găsi economii în zona de confort 

Atunci când vine vorba de a obține o reducere a costurilor de producție care să dureze, trebuie să explorați orice cale. Cu toate acestea, la baza costurilor ridicate se va afla mereu un factor major care va cere inovație, fie că este rețeaua, strategia de inventar, relațiile active cu partenerii de distribuție sau oricare alt element al operațiunii dvs.

Se întâmplă rar ca unele companii să economisească considerabil evitând problemele majore cu care se confruntă zilnic (cum ar fi costuri de transport sau cu furnizorii). 

Dacă doriți să obțineți reduceri de cost sustenabile, compania dvs. va trebui să fie capabilă să vadă imaginea de ansamblu dintr-unul sau două noi unghiuri și să fie dispusă să pășească în afara zonei de confort cu care este obișnuită. 

Rob O’Byrne este un consultant pe probleme de producție, coach și autor cu peste 40 de ani experiență în managementul lanțului de producție. El este expertul din spatele blog-ului numit Logistics Bureau.

Cele mai citite articole
Etichete
comentarii
0 comentarii
Utilizator şters
Cele mai citite articole