У Вас есть новость? Расскажите нам об этом!

Есть все больше примеров современных, комплексных решений по хранению и транспортировке для автомобильной промышленности. Некоторые из них используют концепцию индустрии и логистики 4.0. Вот некоторые конкретные и очень полезные примеры.

Нам удалось попасть в дистрибьюторский центр компании Volkswagen в Польше. В центре используются 128 стеллажей, имеющих почти 100 тыс. складских мест. Среди них четыре автоматических шкафа: два типа патерностер и два типа lean-lift. Процессы упрощает автоматическая внутрискладская транспортная система, роликовый конвейер длиной почти 580 метров, обслуживающий 3 уровня стеллажа с площадками. 8 позиций приема товара и 8 выходов (отгрузка). Производительность станции конвейера составляет 1,2 тыс. контейнеров/час. Ежегодно на складе обслуживается прибл. 1,5 млн заказов, количество отгрузок в три раза больше.

Для получения, хранения и распространения своих товаров (более двух миллионов запасных частей и принадлежностей) компания Inter Cars в логистическом центре в Закрочиме, который был открыт несколько месяцев назад, применила автоматизированные решения.

Склад выполняет все ключевые логистические задачи:

– принимает товары от поставщиков,

– выполняет заказы и выдает товары для клиентов,

– обрабатывает возвраты,

– ведет перегрузки типа «кросс-докинг»,

– осуществляет услуги расфасовки.

Все состоит из четырех помещений, основной склад имеет высоту 10 м, а его сердцем является 4-уровневая  стеллажная застройка, 17 тыс. паллетных мест и 18 тыс. полочных мест, а также систем конвейерных лент общей длиной прибл. 11 км. Приемка и выдача товаров осуществляется с использованием прибл. сорока складских ворот. Склад оснащен специально разработанной системой сортировки, благодаря которой можно сортировать 30 тыс. штук товара в течение часа.

Целое управляется информационной системой, роль персонала сводится, в основном, к программированию отдельных задач, а также к наблюдению.

Miniload оправдывает себя на складах с небольшими частями.

В автомобильной промышленности часто используются также складские решения типа miniload. Они предназначены в основном для обработки относительно небольших грузов в различных видах упаковки для хранения и транспортировки (коробки, пластиковые контейнеры и лотки).

Последние используются, например, для хранения деталей или конструктивных элементов, а затем их выдачи на производственную линию, хранения товаров и снабжения  операций получения, комплектации и упаковки заказов в автомобильной отрасли. Буферизация собранных заказов и выдача коробок или контейнеров для отгрузки осуществляется автоматически в соответствии с правилом GTP (Goods to Person – товар для человека).

В компании SSI Schaefer подчеркивают, что целые складские единицы, полные мелких деталей, управляются компьютером, а затем транспортируются с помощью необслуживаемых, автоматизированных систем. Модули miniload с каналами комплектации оправдывают себя в:

– складах в автомобильном секторе, содержащих большое количество мелких деталей с большим потоком материалов,

– на всех видах складов инструментов,

– на буферных складах для контейнеров/картонных коробок, собранных и ожидающих отправки.

Kiekert является одним из самых зрелищных примеров внедрения автоматического контейнерного склада. Разработано систему, состоящую из двух кранов-укладчиков высотой почти 12 м, стеллажной системы, конвейерной системы и системы управления. Система стеллажей представляет собой стандартную конструкцию типа с двойной и четырехкратной глубиной.

Это означает, что в стеллаже на полке могут находиться два контейнера с основанием 600 x 400 мм или четыре контейнера с основанием 300 x 400 мм. Это не означает, однако, что на складе должен храниться данный вид контейнера – возможно множество комбинаций, например, один носитель с размером основания 600 x 400 мм и два с размером основания 300 x 400 мм.

Автономный внутренний транспорт

Автономные тележки являются транспортным средством, которое все чаще используется в автомобильной промышленности для улучшения транспорта внутри предприятия. После применения соответствующей инфраструктуры, например, в виде подающих устройств, они могут заменить типичные вилочные погрузчики. Например, автоматические самоходные тележки AGV (Automated Guided Vehicles) могут транспортировать компоненты со склада в зону монтажа. Инвестиции в этот тип оборудования являются обоснованными, в основном из-за экономии затрат на оплату труда и возможности работы фактически без перерыва.

В WDX подчеркивают, что самоходные тележки полностью автоматизированы и не требуют обслуживания оператором. Транспортные средства могут буксировать тележки, загруженные предметами, которые могут быть соединены с автоматически. Тележки (прицепы) могут перевозить сырье или готовую продукцию. AGV также может перевозить предметы на себе. Эти предметы могут приниматься встроенными роликовыми конвейерами и выгружены путем изменения направления вращения роликов.

Транспортные средства AGV имеют определенные маршруты и зоны, по которым они могут перемещаться. Навигация осуществляется, например, с помощью магнитной ленты, приклеенной к полу, лазера, также используется метод индукционной петли. Первый метод в автомобильной промышленности используется для транспортировки деталей между станциями монтажа и транспортировки товаров внутри заводов или складов. Преимуществом этого метода является простая и недорогая установка и возможность простой и быстрой модификации маршрута.

Альтернативой является решение, в котором маршрут определяется электрическим кабелем, проложенным в канале в основании. Кабель используется для передачи радиосигнала или тока определенной частоты, генерирующего магнитное поле. Датчик, установленный на шасси рядом с землей, определяет положение транспортного средства по отношению к сигнальному пути и гарантирует, что оно находится на отмеченном маршруте. Третий вариант – лазерная навигация.

Особенностью логистических решений для автомобильной промышленности является достаточно широкое использование транспортных комплектов. Благодаря возможности крепления нескольких прицепов можно свободно выбирать количество и тип погрузочных модулей (паллеты, корзины, контейнеры). Водитель, выполняющий один транспортный цикл, может достичь в логистическом процессе результата, аналогичного достигнутому оператором вилочного погрузчика в несколько этапов (один транспортный поезд может заменить несколько вилочных погрузчиков). Также важно уметь точно подобрать отдельные тележки, элементы поезда в соответствии с характеристиками конкретного пользователя, а даже с конкретным приемным «гнездом». В этом отношении пригодится гибкая конфигурация количества и размеров перевозимых контейнеров с компонентами, доставляемыми в определенное место.

комментарии

comments0 комментариев
thumbnail
Чтобы настроить уведомления о комментариях, перейдите в свой аккаунт