Puntos clave:
- Barilla ha puesto en marcha un sistema automatizado de carga de camiones en su planta de Pedrignano mediante vehículos LGV guiados por láser.
- Los robots trasladan los palés desde la zona de expedición hasta el interior del tráiler.
- La instalación incorpora equipos que inmovilizan y estabilizan el camión durante la carga.
- La solución se integró en la infraestructura de almacén que la planta ya utilizaba.
- En el complejo operan más de 100 vehículos LGV.
- Las ampliaciones anteriores de la capacidad de almacenamiento eliminaron más de 3.000 desplazamientos anuales de camiones hacia almacenes externos.
El nuevo sistema comenzó a funcionar en la planta de Barilla en Pedrignano a finales de septiembre. Se instaló en la mayor fábrica de pasta del grupo y cubre el tramo final del flujo de mercancías: desde el almacén de producto terminado, pasando por la zona de expedición, hasta el espacio de carga del vehículo.
Los vehículos guiados por láser son el elemento central de la operación. Los LGV autónomos recogen los palés y acceden con ellos al tráiler. La automatización ya no se detiene en el muelle: también se ocupa de colocar físicamente la mercancía dentro del vehículo.
El camión debe quedar inmovilizado antes de la carga
Para cargar el vehículo de forma automatizada, es necesario mantenerlo inmovilizado en su posición. En Pedrignano, Barilla utiliza un sistema de bloqueo y estabilización desarrollado junto con Rite-Hite, proveedor de equipamiento para muelles de carga.
El dispositivo evita que el camión se mueva y garantiza unas condiciones estables mientras los robots acceden al tráiler. Barilla también modificó la distribución de algunos muelles. Según la empresa, mejorar la seguridad y el control de la operación de carga fueron dos de los motivos para implantar esta solución.
Menos trabajo manual en el muelle
Barilla no ha informado de cuánto tiempo se ahorra por camión ni de si el sistema ha reducido las colas en la planta. Lo que sí ha cambiado es la forma de realizar la carga.
Un sistema automatizado mueve la mercancía entre el almacén y la zona de expedición; después, los robots colocan los palés directamente dentro del tráiler. La plataforma SM.I.LE80 coordina todo el flujo interno, desde la recepción de materias primas hasta la salida del producto terminado. Para los conductores, la principal diferencia es que ya no interviene un operario de carretilla elevadora para introducir los palés en el tráiler. Sin embargo, ni Barilla ni el proveedor de robots han precisado qué tareas deben seguir realizando los conductores al posicionar sus vehículos en el muelle.
Una tecnología con más de una década de uso en Estados Unidos
E80 Group, proveedor del sistema, afirma que lleva más de diez años instalando soluciones similares de carga y descarga automatizadas en Estados Unidos, especialmente en plantas de productos de gran consumo. En Pedrignano, la tecnología se adaptó a la infraestructura que ya existía en la fábrica.
Esto permitió a Barilla incorporar el equipamiento de carga automatizada sin construir unas instalaciones completamente nuevas. La solución se añadió a un sistema de almacén que ya estaba operativo.
Más de 100 robots en una sola planta
La carga automatizada de tráileres es la fase más reciente de la automatización implantada en el centro logístico de Pedrignano. En 2013, la planta inauguró un almacén de 40.000 metros cuadrados con capacidad para 80.000 palés y 54 vehículos LGV. Por entonces, el complejo gestionaba aproximadamente una cuarta parte del volumen global de Barilla y atendía a unos 120 camiones al día.
Una década después, la superficie del centro había aumentado hasta 165.000 metros cuadrados. El número de LGV alcanzó los 107, complementados por otros 35 equipos robotizados, entre ellos paletizadores, etiquetadoras y enfardadoras. Actualmente, la planta cuenta con más de 100 vehículos LGV en funcionamiento.
La automatización reduce los viajes entre almacenes
Las ampliaciones de la capacidad de almacenamiento también han tenido un efecto directo en el transporte. Al aumentar el espacio disponible en la propia planta, Barilla redujo su dependencia de almacenes externos. La empresa asegura que esta medida eliminó más de 3.000 desplazamientos de camión al año, que antes eran necesarios para trasladar mercancías entre la fábrica y las instalaciones externas.
El caso muestra que las decisiones adoptadas dentro de un almacén pueden modificar la demanda de transporte y el tráfico alrededor de una planta industrial.
El muelle deja de ser una fase completamente manual
En muchos almacenes automatizados, los robots dejan de intervenir cuando los palés llegan a la zona de expedición y el personal se encarga de cargar el tráiler. En Pedrignano, el proceso también automatiza esa última etapa. Esto no significa que transportistas y conductores vayan a encontrarse de inmediato con el mismo modelo operativo en todas las instalaciones, pero sí muestra cómo la automatización puede transformar la entrega de mercancías entre la fábrica y el vehículo.
A medida que estas soluciones se extiendan, la atención no se centrará únicamente en la tecnología instalada dentro del edificio. Los sistemas de inmovilización del camión, el diseño de los muelles y la compatibilidad con los distintos tipos de tráiler también serán determinantes para que la carga automatizada funcione de forma segura y eficiente.
