I robot salgono sui camion: così Barilla automatizza anche l’ultima fase della logistica

Barilla ha attivato il nuovo sistema a fine settembre nello stabilimento di Pedrignano, vicino a Parma, il principale sito del gruppo per la produzione di pasta. Il progetto automatizza l’ultima fase del flusso in uscita, collegando direttamente il magazzino dei prodotti finiti e l’area spedizioni con il rimorchio.

Al centro dell’operazione ci sono i veicoli a guida laser, o LGV. Dopo aver prelevato i pallet già pronti, entrano nel rimorchio e li depositano al suo interno. L’automazione supera così i confini della banchina e arriva direttamente nel veicolo.

Prima del carico, il camion deve essere immobilizzato

Per consentire il carico automatico, il veicolo deve rimanere perfettamente fermo. A Pedrignano Barilla utilizza attrezzature sviluppate insieme a Rite-Hite, azienda specializzata nei sistemi per le baie di carico, con l’obiettivo di bloccare e stabilizzare il camion.

La soluzione impedisce movimenti indesiderati e crea condizioni di sicurezza mentre i mezzi robotizzati entrano nel rimorchio. Barilla ha inoltre riconfigurato alcune parti dell’area di carico. Secondo i rappresentanti dell’azienda, il miglioramento della sicurezza e del controllo durante questa fase è stato uno dei motivi alla base del progetto.

Più automazione e meno lavoro manuale alla banchina

Barilla non ha comunicato quanto tempo venga risparmiato per ogni camion né se il sistema abbia ridotto le code all’esterno dello stabilimento. Il cambiamento più evidente riguarda però le modalità di carico.

Un sistema automatico trasferisce le merci dal magazzino all’area spedizioni; da lì, i robot posizionano i pallet direttamente nel rimorchio. La piattaforma SM.I.LE80 coordina l’intero flusso interno, dall’ingresso delle materie prime alla spedizione dei prodotti finiti.

Per gli autisti, la novità principale è che non è più necessario l’intervento dell’operatore del carrello elevatore per trasferire i pallet all’interno del rimorchio. Barilla e il fornitore della tecnologia non hanno però chiarito quali attività restino a carico dell’autista quando il mezzo viene posizionato alla banchina.

Una tecnologia già adottata negli Stati Uniti

E80 Group, che ha fornito la soluzione, afferma di installare da oltre dieci anni sistemi automatizzati per il carico e lo scarico dei camion negli Stati Uniti. La tecnologia viene impiegata soprattutto negli stabilimenti che producono beni di largo consumo. A Pedrignano il sistema è stato adattato all’infrastruttura già disponibile.

Questo approccio ha permesso a Barilla di evitare la costruzione di un nuovo impianto. Le apparecchiature per il carico automatico sono state inserite in un sistema di magazzino già operativo.

Più di 100 LGV nello stesso stabilimento

Il carico automatizzato dei rimorchi rappresenta l’ultima tappa del processo di automazione intrapreso dal magazzino di Pedrignano. Nel 2013 il sito aveva inaugurato un deposito di 40.000 metri quadrati, con 80.000 posti pallet e 54 LGV. All’epoca lo stabilimento gestiva circa un quarto dei volumi globali di Barilla e serviva approssimativamente 120 camion al giorno.

Dieci anni più tardi, la superficie del sito aveva raggiunto 165.000 metri quadrati. Il numero di LGV era salito a 107, a cui si aggiungevano 35 dispositivi robotici, tra pallettizzatori, macchine per l’etichettatura e avvolgitori. Oggi nello stabilimento operano più di 100 LGV.

L’automazione ha ridotto i trasferimenti tra i magazzini

Il precedente ampliamento ha avuto conseguenze anche per i trasportatori. Aumentando la capacità di stoccaggio interna, Barilla ha ridotto la dipendenza dai depositi esterni. Secondo l’azienda, ciò ha eliminato la necessità di oltre 3.000 viaggi dei camion ogni anno per trasferire le merci tra lo stabilimento e le strutture di stoccaggio esterne.

L’esempio mostra come gli interventi all’interno di un magazzino possano influire sulla domanda di trasporto e sul traffico attorno al sito.

La banchina non è più una fase soltanto manuale

In molti magazzini automatizzati i robot si fermano quando i pallet arrivano nell’area spedizioni, lasciando alle persone il compito di caricare il rimorchio. A Pedrignano, invece, l’automazione è stata estesa anche a quest’ultimo passaggio.

Questo non significa che tutti i vettori e gli autisti debbano aspettarsi lo stesso modello operativo in ogni stabilimento. Mostra però come l’evoluzione dell’automazione possa modificare l’organizzazione del lavoro nel punto di contatto tra l’impianto e il veicolo.

Accanto alla tecnologia utilizzata nel magazzino, saranno sempre più importanti i sistemi di blocco del veicolo, la configurazione delle baie di carico e la compatibilità con i diversi tipi di rimorchio.