Dezvoltată de japonezi, metoda kanban a fost creată cu șapte decenii în urmă. Aceasta se aplică în principal în cazul producției și se bazează pe crearea unui sistem ultra eficient de comunicare a informațiilor privind planificarea, repartizarea sarcinilor, pregătirea și implementarea acestora.
Prima soluție inclusă în categoria kanban a fost descrisă în 1947 de către Taiichi Ohno, angajat al Toyota Motor Corporation.
„Este necesar ca fluxul de materiale să fie organizat în conformitate cu principiul funcționarii unui supermarket: consumatorul cumpăra o anumită cantitate de produs de la raft, iar diferența observată este imediat actualizata astfel încât stocul să fie constant” – așa a fost explicată ideea kanban de către Taiichi Ohno.
Unul dintre motivele principale pentru punerea în aplicare a principiilor kanban în cadrul Toyota a fost productivitatea relativ scăzută în raport cu cea a giganților americani din industria automobilelor.
Ideea a fost clară: să se găsească o modalitate de a crește posibilitatea de livrare fără a fi nevoie de o expansiune semnificativă a depozitelor.
Acest lucru ar duce desigur la o reducere a stocurilor costisitoare care staționează inutil în depozite. Practic, vorbim aici și de un sistem de producție flexibil și eficient.
Potrivit principiilor kanban, în fiecare unitate trebuie să se producă exact cantitatea necesara la moment dat. Importanța sistemului kanban este adesea prezentată ca fiind esențială în implementarea regulii celor șapte “fără”: fără deficiențe; – fără întârzieri inutile; – fără livrări inutile; – fără cozi inutile; – fără perioade de inactivitate; – fără procese sau operațiuni de control inutile; – fără mișcări inutile.
Teoretic, chestiunea pare să fie simplă și evidentă, însă, în practică, poate fi destul de dificil de implementat.
Spre exemplu, o provocare a metodei este eliminarea practică a depozitelor de pre-producție (singura rezervă se află la stația de lucru, care este relativ mică). Pentru multe companii, aceasta înseamnă o adevărată „revoluție”.
Pentru a implementa eficient sistemul kanban, o companie trebuie să treacă printr-o serie de schimbări.
Aceste modificări trebuie făcute astfel încât:
– procesul de producție să fie continuu și produsele să fie, pe cât posibil, standardizate;
– ciclurile de transport să fie standardizate;
– volumul producției să fie realist estimat – acesta este de fapt primul pas în a reduce stocurile;
– fluctuațiile în ciclurile de producție să fie eliminate cât mai mult posibil; este de asemenea deosebit de important să se planifice etapa finală a procesului de producție;
– să fie create condiții pentru a controla fluxul de materiale prin intermediul cardurilor kanban (fiecare produs / element de stocare trebuie să aibă un nume, index și loc de stocare unic; datele ar trebui să se refere atât la produse și materiale, cât și la recipiente sau paleți de transport);
– să fie posibilă gestionarea optimă a containerelor;
Întregul sistem trebuie să fie simplu și transparent pentru a reduce cât mai mult posibil riscul de eroare.
Institutul Lean Enterprise Polska subliniază că metoda kanban este, de fapt, o metodă de control al producției în conformitate cu principiile Lean Manufacturing.
Foto: Shutterstock