Logistyka 4.0 w polskich firmach. Oni dają przykład innym

Bez automatyzacji i robotyzacji produkcji trudno myśleć o skutecznym rywalizowaniu na coraz bardziej konkurencyjnych rynkach. Polska, pod względem rozwoju technologicznego ciągle ustępuje innym krajom Unii Europejskiej (wyprzedza jedynie Litwę, Rumunię, Chorwację i Portugalię), co nie znaczy że pozytywnych przykładów brakuje. Wręcz przeciwnie, jest ich całkiem sporo.

Pojęcie Przemysł 4.0 nie jest tylko medialnym hasłem. Coraz więcej szefów firm zdaje się świetnie rozumieć, że po trzech rewolucjach przemysłowych przyszedł czas na czwartą, przenoszącą produkcję na wyższy poziom.

Podobnie jak w trzech poprzednich, czynnikiem wyzwalającym przekształcenia są innowacje techniczne. Tym razem zmiana będzie wywołana przez wszechobecną cyfryzację, bazowanie w procesach decyzyjnych na wirtualnych symulacjach i przetwarzaniu danych w czasie rzeczywistym, komunikację maszyna-maszyna i maszyna-człowiek. 

Aby rewolucja stała się faktem, niebawem zostanie powołana do życia m.in. Polska Platforma Przemysłu 4.0. Jej zadaniem będzie wsparcie robotyzacji gospodarki (według szacunków Międzynarodowej Federacji Robotyki przeciętna tzw. gęstość robotyzacji w gospodarce światowej wynosi 62 roboty na 10 tys. pracowników zatrudnionych w przemyśle, średnia w UE to 82, podczas gdy w Polsce tylko 22).

PPP 4.0 ma być hybrydową, elastyczną instytucją działającą na styku sektora publicznego i prywatnego, zrzeszającą  dostawców i biorców technologii oraz ośrodki edukacyjne i naukowe mogące stanowić fundament  transformacji do Przemysłu 4.0. 

Wyniki badania „Smart Industry Polska 2017” pokazują, że trzy na cztery  przedsiębiorstwa w Polsce wdrożyły w ubiegłym roku chociaż  jedno z rozwiązań wspierających innowacyjność. W połowie przypadków była to automatyzacja z wykorzystaniem pojedynczych maszyn, a w jednej czwartej przypadków wykorzystanie współpracujących ze sobą maszyn.

Plany na lata kolejne są ambitne, nie ma odwrotu od procesu automatyzacji polskiego przemysłu. O ile dotychczasowe, najbardziej spektakularne przykłady dotyczą dużych firm, o tyle teraz w proces automatyzacji włączyć mają się również mniejsze przedsiębiorstwa.

Przemysł 4.0 w polskich firmach. Te firmy dają przykład innym

Wielton należy do europejskiej czołówki producentów naczep i przyczep. Co roku sprzedaje ponad 6,5 tys. pojazdów. „Inteligentna fabryka” to kluczowe hasło przyświecające nowym inwestycjom. 

Zakład produkcyjny w Wieluniu może się pochwalić zaawansowanym stopniem automatyzacji procesów. 

Gdy 10 lat temu startowaliśmy z automatyzacją, byliśmy jedyną firmą, która podjęła się automatyzacji produkcji tak dużych konstrukcji” – mówi Mariusz Golec (Wielton). 

Automatyzacja zaczyna się na poziomie magazynowania blach. Przygotowanie do produkcji to automatyczny proces podawania materiałów, linia do cięcia laserowego, linia do profilowania oraz tłoczenia blach. Zautomatyzowano spawanie (24 roboty, 5 linii). W lakierowaniu biorą udział 4 roboty lakiernicze i 2 roboty do śrutowania. Najnowsza inwestycja jest związana z zabezpieczeniem antykorozyjnym. 

Nikt dzisiaj nie kończy malowania robotami lakierniczymi, a ma tylko część zautomatyzowanej produkcji  lakierniczej, mam tu na myśli kataforezę. My będziemy mieli i kataforezę, i zakończenie procesu lakierniczego robotami, czyli wysoką i powtarzalną jakość” – opowiada M. Golec. Wielton planuje także automatyzację procesów gięcia, zamierza zainwestować w poszukiwanie nowych technologii związanych ze spawaniem laserowym.

W naczepach, do wypełnienia ścian termicznych typu sandwich stosowany jest m.in. polistyren produkowany na zautomatyzowanych liniach w firmie Synthos, wytwarzającej też kauczuki emulsyjne oraz surowce chemiczne. SKK i Aiut stworzyły linię do pakowania obsługiwaną przez roboty ze zautomatyzowanym systemem do etykietowania. Jedną z innowacji technologicznych, z których korzysta oświęcimska spółka jest rozwiązanie do pakowania kostek kauczuku oraz znakowania kontenerów, w których transportowane są tworzywa.  Wyzwaniem były różne wymiary pojemników, trudność stanowiła też niejednolita powierzchnia. Automatyczne aplikatory etykiet zintegrowano z systemami pracującymi wewnątrz firmy, sterownikiem zarządzającym linią produkcyjną oraz oprogramowaniem ERP. Wytwarzanie i naklejanie etykiet zsynchronizowano z przebiegiem etapów produkcji. Zlecenie jest inicjowanie w systemie nadrzędnym, później przesyłane do ciągu technologicznego, a następnie do maszyny, która drukuje i nakleja etykietę w wybranym miejscu. Dane do etykiet są two­rzone dynamicznie, indywidualnie do każdego zlecenia. System automatycznie dostosowuje rodzaj etykiety do typu kontenera oraz jego miejsca docelowego w magazynie.  

Jednym z dostawców urządzeń do fabryki pojazdów użytkowych Volkswagena we Wrześni był Siemens. 

Opracowane rozwiązania techniczne obejmują m.in. gamę sterowników przemysłowych, ich oprogramowanie, linie sygnałowe odpowiedzialne za sterowanie oraz zbieranie informacji z czujników i przekazywanie ich do centralnego systemu zarządzającego produkcją” – mówi Mirosław Salwach (Siemens).

Automatyzacja dotyczy przemieszczania części i pojazdów składanych na liniach produkcyjnych. Uruchomiono kompletną linię transportową dla montażu końcowego, zapewniającą produkcję samochodów od momentu znalezienia się w lakierni, aż do opuszczenia fabryki przez pojazdy na własnych kołach. Część naziemna składa się z wózków transportowych oraz taśm opartych na przenośnikach łańcuchowych (64 wózki transportowe SKID odpowiadają za pracę linii montażowej o długości 1,6 tys.m.). Pierwszą z linii przemieszczane są samochody w stanie montażu na wózku transportowym SKID, drugą poruszają się kompletne samochody. W fabryce działa jeszcze trzecia taśma – dwutorowy przenośnik płytowy, na którym poruszają się pojazdy z zamontowanymi kołami. Pierwsza z linii transportu podwieszanego EHB ma 1,25 km długości. Składa się z 94 tzw. zawieszek produkcyjnych, a umożliwia przemieszczanie się karoserii w pionie i poziomie z zadanymi prędkościami. Druga i trzecia linia podwieszana składa się odpowiednio: ze 190 zawieszek przeznaczonych do transportu drzwi oraz 25 zawieszek do przemieszczania kokpitów samochodowych. Cały proces produkcji samochodów podzielono na etapy (takty). Jeden takt linii produkcyjnej trwa 110 sekund, linia montażowa to 120 taktów.

Poziom zaawansowania technologicznego w porównaniu z innymi firmami (opinie szefów firm):

Słabiej rozwinięta technologicznie	20,7%
Na tym samym poziomie	56,2%
Bardziej zaawansowana technologicznie	17,9%
Nie wiem trudno powiedzieć	5,2%

 

Źródło: Smart Industry Polska 2017

Rodzaje innowacji wdrożonych w 2016 r.:

Innowacja produktowa	37,8 %
Innowacja procesowa	32,7 %
Innowacja marketingowa	15,5 %
Innowacja organizacyjna	8 %
Żadna	41,4 %.

 

Źródło: Smart Industry Polska 2017

Foto: Hexagon, VW