W poprzedniej części, mogli Państwo zapoznać się ze stanem faktycznym w którym znalazło się przedsiębiorstwo w 2015 roku. Rozpoczęto wtedy szczegółowe analizowanie czasochłonności procesów dodatkowych, realizowanych przez stale rozwijany park maszynowy. W tej części, przyjrzymy się możliwościom które rozważano do wdrożenia w celu optymalizacji procesów.
Nawet optymalnie zarządzany zapas dopasowany parami wg rotacyjności nie zawsze gwarantuje równe lub tez prawie równe wydanie w całości obu bębnów lub szpulek z jednej palety, co blokuje z kolei teoretycznie pół palety lub inaczej mówiąc, miejsce na małą szpulę lub bęben. Ponieważ zatowarowanie odbywa się paletami, operator nie ma możliwości uzupełniania „połówek”. Można z systemu WMS stworzyć raport i na jego podstawie takie palety wytowarować i uzupełnić ale nie jest to działanie systemowe i w pełni automatyczne a co za tym idzie nie można go łatwo zaplanować i wpiąć do systemu zadań obligatoryjnych w strefie.
W związku z powyższymi zidentyfikowanymi problemami oraz znając kluczowe ograniczenia przedsiębiorstwo zadecydowało o utworzeniu dodatkowej strefy stanowiącej miejsce składowania dla indeksów których parametry pozwalają na składowanie w strefie układnicy. Żeby indeks mógł trafić na układnicę musi spełnić następujące warunki:
– rozmiar bębna lub szpuli <= 140 cm
– waga bębna lub szpuli <=1250 kg
– wysokie prawdopodobieństwo rotacji wg analiz opartych o historie sprzedażowe, trendy, sytuacje rynkową etc.
Ponad dziewięćdziesiąt procent kabli i przewodów które trafiają na układnicę jest wykonane z miedzi lub jej stopów a rynek miedzi bywa niestabilny, firma kupuje w dobrych cenach bardzo duże zapasy podstawowych kabli i przewodów, składuje je u siebie i sprzedaje kiedy cena wzrasta. W związku z tym, pojawia się problem nadwyżek na indeksach które muszą być składowane w odpowiednich warunkach czyli np. nie mogą być składowane na dworze, narażone na opady deszczu lub śniegu.
Układanie bębnów i szpul w pozycjach ”A,B,C” również wymaga operatora z wózkiem widłowym, miejsca, a także jest czasochłonne, bo towary muszą być ułożone precyzyjnie ponieważ wszystkie elementy odstające jak np. folia lub drzazgi z palet lub bębnów są wyłapywane przez fotokomórki robota i uniemożliwiają zatowarowanie układnicy.
Rozważano dwie możliwości, składowanie bębnów w regałach kablowych (poglądowe zdjęcie na rysunku nr 1) lub też autorskie rozwiązanie w oparciu o lekko modyfikowane tradycyjne regały wysokiego składowania. Za regałami kablowymi przemawiała: oszczędność miejsca, dostępność (firma posiadała swoje, zdemontowane systemy regałowe do konfekcjonowania kabli) , możliwość realizowania przewinięć bezpośrednio z regału przy użyciu mobilnej odwijarki.
Za regałami tradycyjnymi przemawiało bezpieczeństwo, większa ilość bębnów lub szpul możliwych do składowania w jednym czasie, oraz możliwość bezstratnego zatowarowania układnicy zapasem z regału, ponieważ zapas składowany jest na paletach układnicowych.
Rysunek 1: Regał do składowania bębnów i szpul. Źródło: http://www.hdc.pl/pl-PL/regaly_na_bebny.html [z dnia 27.12.2015]
Po rozważeniu wszystkich za i przeciw, firma podjęła decyzję o składowaniu zapasów w modyfikowanych regałach paletowych. Postanowiono zaprojektować regał w oparciu o tradycyjne rozwiązania stosowane w regałach wysokiego składowania, manipulując jedynie wysokościami i szerokościami gniazd paletowych oraz uzupełniając dna certyfikowanym siatkami regałowymi dla przyszłych miejsc paletowych, ponieważ palety układnicowe nie spełniają norm składowania w regałach wysokiego składowania w oparciu o belki przód – tył.
Przed realizacją projektu, ustalono kryteria wg których indeksy będą umieszczane w nowej strefie, zadecydowano również o zamknięciu drugich głębokości w układnicy co w sposób znaczny przyspiesza proces odkładania, relokowania i wydawania palet. Opracowano również nowy algorytm relokacji, który zostanie zaimplementowany przez dostawcę systemu WMS.
Założenia do zmian algorytmu:
– W systemie WMS powstanie nowy atrybut na poziomie indeksu o nazwie „Rotation HKU” z wartością „A”.
– Atrybut zostanie przypisany do indeksów i lokalizacji, nie do palet czy bębnów lub szpul które spełniają funkcje jednostek transportowych
– 3LP będzie miał możliwość dowolnych, ręcznych zmian atrybutów zarówno dla indeksów jak i dla lokacji z poziomu administratora systemu
– W formatce służącej do realizacji cięć z ukladnicy pojawi się nowa kolumna z wyświetlaną wartością atrybutu „Rotation HKU”
– Zmianie ulegnie widok podglądu graficznego online pracy układnicy (rysunek nr 2), w ten sposób że: Lokalizacje z atrybutem = A będą oznaczone żółtą ramką, lokalizacje z atrybutem innym niż A pozostają bez ramki, palety zawierające indeks z atrybutem = A mają na wizualizacji kolor zielony, pozostałe kolor kremowy (kolory są sugerowane i mogą pozostać zmienione przy zachowaniu czytelności obrazu). Przy składowaniu dwóch palet z których jedna ma parametr = A natomiast druga nie, zostanie zwizualizowany jak pole oznaczone na rysunku nr 57 czerwonym kółkiem.
Rysunek 2: Wizualny podgląd zapasu w układnicy. Źródło: Opracowanie na podstawie danych przedsiębiorstwa 3LP S.A.
– Zmianie ulegnie algorytm dla palet „wchodzących” w strefę układnicy. Palety umieszczone na polu HKU9999999 (oznaczone zieloną strzałka na fotografii nr 108). Dla palet zawierających jedną lub dwie szpule lub bębny, gdzie każdy z nich ma rotację „A” system wyszuka w pierwszej kolejności wolną lokację z atrybutem rotacji = A, położoną najbliżej strefy wejścia. Jeżeli nie znajdzie wolnych lokacji z rotacją A, umieści paletę na dowolnej pustej lokacji bez tego atrybutu.
– W przypadku palet mieszanych, gdzie jeden z indeksów ma rotację A natomiast drugi nie, system będzie postępował analogicznie jak z paletą w całości zatowarowaną rotacją A (vide punkt poprzedni).
– W przypadku gdy na palecie znajduje się szpula lub bęben lub też dwa bębny / szpule a żaden z nich nie ma rotacji A, system poszuka wolnej lokacji bez atrybutu A. Jeżeli nie będzie pustej lokacji bez atrybutu, system uniemożliwi zatowarowanie palety.
W widoku podglądu online, dostawca systemu WMS umożliwi automatyczne zlecanie relokacji palet wewnątrz układnicy w następujący sposób: Po kliknięciu przycisku „relokuj”, robot rozpocznie proces relokacji wg ustalonej kolejności. W pierwszej kolejności relokuje palety z dwiema szpulami lub bębnami gdzie oba indeksy maja rotację A natomiast znajdują się lokacji bez rotacji, następnie relokuje palety z dwoma bębnami lub szpulami z których jeden z indeksów ma rotację A i w ostatnim kroku, relokuje palety z pojedynczym bębnem lub szpulą z rotacją A.
System będzie brał pod uwagę również palety „wchodzące” w tym samym czasie do układnicy poprzez strefę wejścia i na bieżąco będzie rekalkulował możliwe ilości relokacji. Automatyczne relokacje mogą zostać wstrzymane po zakończeniu aktualnie wykonywanego zadania.
Ciąg dalszy artykułu w części trzeciej już za tydzień.
Fot. główne: Bartosz Wawryszuk