Als das Logistikzentrum Conrad Electronic aufgrund immer enger werdenden Raum aus allen Nähten zu platzen begann, entschieden sich die Unternehmensleiter für eine radikale Modernisierung. Für die Realisierung des Auftrages wurden die Firmen TGW und SAP Logistik gewählt, die ohne zu zögern die Herausforderung, 100.000 Quadratmeter Lagerfläche zu automatisieren, annahmen

Conrad Electronic ist ein Unternehmen mit fast hundertjähriger Tradition und auf dem Markt für den Multi-Channel-Vertrieb von diversen Produkten zuständig. Die Firma hat zahlreiche Online-Shops weltweit und ein breites Spektrum an Produkten im Angebot, das rund 700.000 Artikel umfasst – von kleinen Elektroteilen bis hin zu Messtechnikprodukten, aber auch Gadgets aus den Bereichen Elektronik, IT- und Kommunikationstechnologien. Die positive Entwicklung der Firma hat mit der Zeit dazu geführt, dass das in der Pfalz gelegene Logistikzentrum aus allen Nähten zu platzen begann.

Steigerung der Effizienz

Die Erwartungen der Unternehmensleiter an TGW und SAP waren klar: Maximierung der Lagerfläche und der Kapazität, Steigerung der Effizienz sowie Koordinierung des internen Verwaltungssystem mit der SAP-Plattform und dem Materialflusskontrollsystem (Material Flow Control).

Die Funktionsweise von Conrad Electronic sieht wie folgt aus: Logistikprozesse werden im Distributionszentrum abgewickelt, von wo aus alle Waren sowohl an die Filialen als auch an Online-Kunden geliefert werden. Für Standardprozesse in der Elektronik-Distributionsbranche ist es sehr wichtig, nicht nur einen effizienten und zuverlässigen Versandabwicklungsprozess, sondern auch automatische Prognose- und Berechnungstools in Bezug auf die Auswahl der Verpackungen, die Auftragskoordinierung und den eigentlichen Lieferprozess zu haben. Noch bevor das Logistikzentrum modernisiert wurde, wurden täglich rund 35.000 Pakete in 150 Länder verschickt.

Daher entschied sich Conrad Electronic für den Umbau in ein vollautomatisiertes Shuttel-Lager basierend auf SAP EWM Material Flow. Die Messlatte war hoch gesetzt: nach der Einführung der neuen Lösungen sollte unter anderem die Anzahl der versandten Pakete auf 100.000 pro Tag erhöht und die Lieferzeit auf 24-Stunden verkürzt werden.

Im Endeffekt ist ein modernes Shuttle-Lager mit über 200.000 Standorten und einer Kapazität von 12.000 Doppelzyklen (d. h.12.000 Container) pro Stunde entstanden.Der Transport basiert auf STINGRAY-Shuttle-Wagen.

In der Praxis heißt das, dass, wenn die Waren im Lager ankommen, sie alle Logistikstationen von der Empfangsstelle bis hin zu den Umpackstationen, wo sie final in passende Behälter gepackt werden, sukzessiv durchqueren. Diese Behälter werden dann zum TGW STINGRAY-Shuttle-Lager transportiert, wo 375 Shuttle-Wagen auf drei Fertigstellungsebenen (mit jeweils 15 Fertigstellungsstationen ) arbeiten. Alle Shuttle-Trucks werden von SAP EWM / MFC gesteuert.

Die Komplettierung findet an 45 Arbeitsstationen statt

Die Arbeitsstationen arbeiten nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip, werden nach einer festgelegten Reihenfolge mit Waren beliefert, so dass mehrere Aufträge gleichzeitig erledigt werden können. Nach der Fertigstellung werden die Waren zur Kontrollstation transportiert (ausgestattet mit einem Wiege- und Videokamerasystem). Das Kontrollsystem überprüft die Qualität, das aktuelle Gewicht und den Strichcode der Bestellung.

Der Prozess findet an 21 Kontrollstationen statt. Zuletzt werden die Pakete verschlossen und mit Etiketten versehen (beides verläuft paralell). Im Fall von Spezialangeboten für Waren wird eine separate Zone aktiviert – speziell für die Fertigstellung einzelner Produktlinien. Der im Container verblieben Überschuss an Waren wird in das Lager zurückgebracht und bilden eine Art Pufferlager.

Von Zeit zur Zeit haben wir Spezialangebote, dann bestellen unsere Kunden gleich eine größere Menge an Waren, zum Beispiel Speicherkarten oder Kopfhörer. In solch einem Fall wird die Abwicklung der Bestellungen auf die Komplettierungsstationen für gesonderte Produktlinien übertragen. Diese zusätzlichen Stationen werden auch in der Hauptsaison genutzt – so Udo Hermannstädter, von der Leitung Logistik/Supply Chain.

Der Sortierier TGW Natrix  sortiert die Pakete und anschließend werden diese mithilfe eines Teleskopförderers zu den LKW transportiert. Das modernisierte System schafft es 6.000 Paketen pro Stunde abzuwickeln.

Der Schwerpunkt liegt bei uns auf dem Online-Handel, deshalb sind 30 Stationen für Online-Bestellungen und 15 Stationen für die Versorgung unserer Filialen zuständig, so Hermannstädter.

Foto: YouTube

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