Hochverdichtete Lagersysteme werden üblicherweise für die Handhabung der Paletten im Regal eingesetzt. Sie betreffen mehr als drei viertel aller gelagerten Produkte und eliminieren weitgehend den freien Platz in Lagern, wodurch der tatsächliche Lagerraum erhöht wird.
Viele Unternehmen werden in den kommenden Monaten oder vielleicht sogar Jahren Probleme mit der Lagerung von Waren haben. Alles scheint darauf hinzudeuten, dass es bald nach dem Ende der Pandemie zu einem Mangel an Lagerflächen kommen wird. Aus Erfahrung gelernt, werden Geschäftsinhaber ihr Inventar erhöhen wollen. Die Analysten von Prologis haben Schlüsselbereiche identifiziert, die sich auf die künftige Situation auswirken werden. Ihrer Ansicht nach haben die jüngsten Ereignisse strukturelle Faktoren ausgelöst, die die Nachfrage antreiben, darunter auch die Notwendigkeit, die Lagerbestände zu erhöhen und den E-Commerce zu popularisieren.
Branchen, in denen dieser Trend besonders sichtbar sein kann, sind der Lebensmittel- und der Pharmasektor. Generell wird jedoch Ausbau von Lagern an Produktionshallen und sogar ein echter Boom für Magazine für den E-Commerce-Sektor erwartet. Dabei handelt es sich hauptsächlich um relativ kleine SBU-Objekte (Small Business Unit).
Die Zunahme des Internethandels wird unweigerlich zu einer Nachfrage nach Lagerhäusern für den E-Commerce-Sektor führen. Online-Shop-Besitzer werden alles tun, um Waren näher am Kunden zu lagern und die Lieferzeiten zu verkürzen. Damit entsteht folgende Frage: Was kann getan werden, um keine neuen Objekte zu bauen, sondern in diesen bestehenden zusätzliche Lagerflächen zu verschaffen? Hochverdichtete Lagersysteme mit extrem hoher Lagerdichte, die durch Optimierung der Lagerfläche erreicht wird, können die Antwort darauf sein.
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Solche Lösungen funktionieren hauptsächlich dort, wo die Waren auf Paletten gelagert werden. Sie werden normalerweise verwendet, wenn viele Paletten pro Sortimentseinheit vorhanden sind. Die Platzersparnis ergibt sich aus der begrenzten Anzahl von Servicekorridoren, was zur Erhöhung der Lagerkapazität führt. Dabei muss aber erwähnt werden, dass es schwierig ist, hochverdichtete Lagersysteme dort einzusetzen, wo ein direkter Zugang zu jeder Palette erforderlich ist (im Falle dieser Lösung ist der Zugriff nur auf die erste Palette von der Seite des Servicekorridors möglich).
An dieser Stelle ist es betonenswert, dass hochverdichtete Lagersysteme nicht im ganzen Magazin, sondern in einem Teil des Lagers, z. B. dort wo es bisher freien Platz gab, eingesetzt werden können. Es besteht daher keine Notwendigkeit, das, was bereits vorhanden ist, was gut funktioniert, zu “zerstören” oder die vorhandene Infrastruktur aufzubauen.
Relativ schnell und ohne großen finanziellen Aufwand können individuelle hochverdichtete Lagerlösungen eingeführt werden, die von Logistikbetreibern unterstützt werden (Drive-In-, Durchlauf- und Push-Back-Regale). In diesen nichtautomatischen Systemen (es gibt auch viel teurere, halb- oder vollautomatische Systeme) sind typische intralogistische Transportmittel beim Umgang mit Waren nützlich: Gabelstapler sowie auch Gabelstapler für Hochregale, also dieselben, die bisher im Lager verwendet wurden. Jedes der einfachen hochverdichteten Lagersysteme zeichnet sich durch eine leicht modifizierte Charakteristik aus.
Falls diese besonders hohe Lagerdichte kein Hindernis ist und niedrige Kosten Priorität haben, sind Drive-In-Regale eine empfehlenswerte Entscheidung. Sie sind in Form von engen Korridoren gebaut, entlang derer Gabelstapler Paletten hintereinander auf Tragschienen platzieren. Die Standardlagerung in Drive-In-Regalen erfolgt nach dem LIFO-Prinzip (Last in, First out).
Blockierte Drive-In-Regale können im Durchlaufsystem hergestellt werden. Die Lagerung in so einem Regal erfolgt nach dem FIFO-Prinzip (first in, first out). Der Zugang zu den Paletteneinheiten ist dann von beiden Seiten des Regalblocks möglich. Als tragfähige Ebenen gelten Schienen. Paletten mit Waren werden auf diese gestellt. Für den Betrieb werden Gabelstapler verwendet, mit denen die Fahrer interne Korridore befahren, um die Last abzusetzen oder aufzunehmen.
Die Spezialisten des Unternehmens Mecalux weisen auf den praktisch wartungsfreien Betrieb solcher Lösungen hin, was im Hinblick auf die Gesamtkosten große Bedeutung hat. Drive-In-Regale gelten zudem als das wirtschaftlichste hochverdichtete System.
Wenn es sich um Produkte mit der sogenannten mittleren Rotation handelt, lohnt es sich, eine Push-Back-Lösung zu wählen. Diese eignet sich für die Lagerung von Massenwaren und für Kühlhäuser sowie zeichnet sich durch einen sehr hohen Auslastungsgrad. Das Push-Back-System wird häufig als ergänzende Anlage implementiert. Es kann auch mit Durchlaufregalen zwecks Komplettierung kombiniert werden, erklärt der Hersteller WDX.
Das Einschubsystem basiert auf einem einfachen Bewegungsmechanismus mit Wagen auf Schienen, der zwei entgegengesetzte Kräfte ausnutzt und ausgleicht, um die Ein- und Auslagerung der Paletten zu beschleunigen: die Schubkraft, um die Palette in die erste verfügbare Position im Lagerkanal zu bewegen, und die Schwerkraft, um ihre Entnahme zu erleichtern. Alle Paletten einer Ebene, außer der zuletzt eingelagerten, werden auf einem Satz von Wagen platziert, die sich durch Schubkraft auf Schienen bewegen. Dies macht einen großen Unterschied aus, weil der Gabelstaplerfahrer den Kanal nicht befahren muss. Der gesamte Prozess verläuft in demselben Korridor gemäß dem LIFO-Prinzip, d. h. die zuletzt eingelagerte Palette wird zuerst entnommen.
Im Vergleich zu Drive-In-Regalen können im Push-Back-System mehrere Sortimentseinheiten gelagert werden. In jedem Lagerkanal kann sich ein anderes Produkt befinden. Laut Spezialisten von Constructor können Push-Back Regale den höchsten Indikator mit bis zu 90 Prozent für die Bewirtschaftung eines Lagerraums aufweisen.
Weiterhin weisen sie auch darauf hin, dass Push-Back-Regale verwendet werden können, um zusätzlichen Platz an Stellen bereitzustellen, die ansonsten nutzlos wären, z. B. um Ladedocks herum. Zu den Hauptvorteilen gehören auch: Minimierung der erforderlichen Vorgänge, schneller und einfacher Zugriff auf alle Kanäle und maximale Anwendung der Bodenfläche.
Die höchste Rotation wird durch die Durchlaufregale gewährleistet, daher sind diese hauptsächlich für Lagerhäuser mit Produkten mit kurzer Haltbarkeit bestimmt. Im Fall der Durchlaufregale müssen zwei separate Korridore zum Be- und Entladen geschaffen werden, dank derer die FIFO-Methode (first in, first out) eingesetzt werden kann. Dies bedeutet, dass die erste auf dem Regal platzierte Palette, dieses auch zuerst verlässt.
Dies ist möglich, weil die tragfähigen Ebenen auf den leicht geneigten Rollenbahnen (Geschwindigkeitsregelung) basieren. Die Palette befindet sich am oberen Ende im Kanal und bewegt sich aufgrund der Schwerkraft automatisch zum unteren Ende, das sich am Entladekorridor befindet.
Bei der Auswahl eines der genannten hochverdichteten Lagersysteme sollte man sich nur nicht an der Kapazität, sondern auch an der Intensität der Lastrotation oder Größe des Sortiments richten. Die Lösungen sind flexibel – in jedem Fall hängen die Parameter der Regale von Bedürfnissen der Benutzer ab. Sowohl die Abmessungen als auch zusätzliches Zubehör, wie z. B. Front- und Seitenabdeckungen können an diese angepasst werden.
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