A gépjárműipar sokaknak a korszerűség szinonimája. Pont az autógyárakban alkalmazzák elsőként az automatizálás körébe tartozó innovatív eljárásokat. Ezek az eljárások nemcsak a gyártás folyamatát ölelik fel, hanem a szállítást, forgalmazást is. Ma az Audi és Škoda gyárakhoz kukkantunk be.
Az új Audi A8 bemutatásával egy időben az azt gyártó konzorcium bemutatott egy belső szállítást automatizáló innovatív eljárást. Ez néhány hónapja működik egy üzemben Ingolstadt-ban, pontosabban az ottani logisztikai központban, mely autóalkatrészekkel látja el a CKD rendszerben (teljesen szétszerelt járművek összeszerelése) működő összeszerelő állomásokat.
A legnagyobb kihívást az alkatrészeket tartalmazó csomagolások közti nagy különbségek (12 különböző fajta) valamint az automata járművek integrációja (AGV) az Audi által használt bonyolult informatikai rendszerrel jelentette.
2015-ben piackutatást végeztünk azt vizsgálva, hogy mely cégek tudnának megfelelni ennek a feladatnak. Figyelembe véve a kínált technológiákat, beleértve a belső logisztika és az informatikai rendszerünk integrációját, valamint a különböző, gyakran egy tonnánál is nehezebb és 5 m-nél is magasabban raktározott tartályok biztonságos kezelését biztosító megoldásokat a Still és a Dematic Egemin cégekkel való együttműködés mellett döntöttünk – mondja Meier Stefan, aki a logisztikai tervezésért felelős az Audinál.
A rendszer működése két automatizált és beprogramozott FM-X targoncán alapul, melyek a magasraktár állványairól a 24 csomagoló gépsorra szállítják a tartályokat. A több hónapig tartó kísérleti projekt bebizonyította, hogy ez az eljárás segít egyrészt növelni a tárolási sűrűséget, másrészt biztosítja a belső szállítás megfelelő eredményességét. A csomagolási zónába a reach-truck targoncák által eljuttatott alkatrészeket a munka további szakaszában összegyűjtik és szétküldik a Brazíliában, Kínában, Indiában és Mexikóban található üzemekbe. Ott a regionális piacra kerülő A3, A4, A6 és Q5 szériák modelljei lesznek belőlük.
A pótalkatrészek automatizált elosztása
Szintén elosztást, de más jellegűt automatizáltak annak idején a Škoda Park Centerben, Mlada Boleslavban. Ebben az esetben a pótalkatrészekről volt szó. A pótalkatrészek forgalmazását a kereslet erős ingadozása jellemzi (ami többek között az időjárás változásaitól függ). Például a külső hőmérséklet csökkenése az akkumulátorok iránti igény növekedését eredményezheti. A pótalkatrészek piacának másik jellemzője a nagyszámú kézbesítési mód, például a kiskereskedők csoportja (az autószerelő műhelyek) akár kis mennyiség rendelése esetén is lehetőleg gyors, akár aznap történő kézbesítést igényel.
Az ilyen jellegű logisztikában ún. agilis rendszer működik, melynek jellemzője a képesség a környezet változásaira történő gyors reakció, valamint a nagy mennyiségű és megbízható kézbesítés biztosítása.
A Mlada Boleslavban található központot (a konzorcium három központi raktárának egyikét) intralogisztikai technológiákkal látták el, kezdve az ömlesztett áru egyszerű tömbtárolásával, a különböző fajtájú raklaptároló állványokkal folytatva, egészen a kis alkatrészek számára készült körforgó állványos „páternoszter” rendszerig.
Az automatizált magasraktár majdnem 200 ezer terméket jelent. A raktár naponta több ezer áru megrendelését dolgozza fel.
Ennek a raktárnak a feladata a szűkfolyosós raklaptároló, a tömbtárolók valamint a miniload típusú, kis alkatrészek számára készült automatizált raktár támogatása.
A raktárszerkezet 42 m magas és 100 m hosszú. 30 ezer tárolót fér el benne. Az épület egy siló, ami azt jelenti, hogy a falakat és a tetőt is egybeépítették az állványszerkezettel. Az állványok között (11 folyosó) automatizált targoncák közlekednek. Ezeket szabályozható (állítható) villákkal látták el, melyek a különböző méretű rakodási egységek szállítására szolgálnak.
Az egész raktár két részre van felosztva. Egyrészt helyet kap a klasszikus ABC raktározási terület, ahonnan összegyűjtik a termékeket a megrendelésekhez, valamint a tartalékok területe. A raklapok mindennemű mozgása a raktár területén, a bejárat és a kijárat zónájában egyaránt, automatikusan történik.
A „pick by light” rendszer segít az alkalmazottaknak
A raktárban használnak hagyományos (láncos és görgős) raklapszállítókat is, valamint úgynevezett monorail rendszert (mely önirányítású, személyzet nélküli, egyéni meghajtással működő sínpályán közlekedő targoncákat jelent). Ennek a rendszernek a legfontosabb eleme a sín, melynek köszönhetően a targoncák energiát nyernek, és amely megadja nekik a megfelelő közlekedési irányt. Minden targonca láncos továbbítóberendezéssel van ellátva, mely a raklapok begyűjtésére és a szállítóberendezésre való áthelyezésre szolgál.
Az automatizált raktárból az anyagokat közvetlenül lehet továbbítani a kiadási zónához (a raklapok elküldése a nagykereskedéseknek) vagy a gyűjtő zónához. Ez utóbbi kétszintes.
Mindkét szinten öt gyűjtő állomás található, a folyamatot pedig a „pick by light” rendszer támogatja (a fény jelzi az alkalmazottnak a raktár megfelelő helyeit), biztosítva az óránkénti több mint 200 palettányi teljesítményt.
A raktár automatikáját integrálták az anyagáramlás teljes folyamatát szabályozó ERP SAP rendszerrel (amely többek között a kézi raktár valamint a kis alkatrészek automatizált raktárának irányításáért felelős).
Fotó: Pixabay