Closed-Loop Supply Chain i zamknięta pętla, czyli co daje połączenie dwóch koncepcji logistyki w jednym procesie

Łańcuch dostaw (supply chain) definiuje się, jako proces obejmujący wszystkie czynności od pozyskania surowców, przez produkcję, dystrybucję aż do dostarczenia produktów do finalnego odbiorcy. Jest to w pełni poprawne, gdy mamy na myśli klasyczny model często nazywany forward logistic (FL). W praktyce jednak występują też sytuację, w których kierunek ten trzeba odwrócić, gdy produkt jest zwracany albo po prostu zakończył się jego cykl życia. W takiej sytuacji mamy do czynienia z reverse logistic (RL). Zaś połączenie tych dwóch koncepcji logistyki w jednym procesie nazywamy właśnie Closed-Loop Supply Chain (CLSC).

Od 2003 roku producenci urządzeń elektronicznych i elektrotechnicznych zostali zobligowani, na mocy dyrektywy 2002/96/WE, do odbierania i recyklingu swoich produktów. Tym samym była to pierwsza branża, dla której zamknięte łańcuchy dostaw stały się obowiązkowe. Biorąc pod uwagę rosnącą świadomość społeczną dotyczącą problemów środowiska i zasobów naturalnych, trzeba zakładać, że kolejne implementacje tego typu regulacji będą coraz częstsze a ich zakres będzie rozszerzany dla kolejnych sektorów wytwórców. Jednakże ta rosnąca świadomość konsumentów wymusza na producentach z różnych dziedzin większą społeczną odpowiedzialność w ramach ich działalności. Wzorcowym reprezentantem tej tendencji jest DELL, który deklaruje, że do 2030 roku 100 proc. wykorzystywanych opakowań i 50 proc. pozostałych surowców uzyskiwał będzie z odzysku swoich produktów (m.in. tworzywa sztuczne posłużą do wytwarzania kolejnych obudów).

Zamknięte pętle coraz popularniejsze

Możemy zakładać, że to właśnie w obszarze przetwarzania tworzyw sztucznych jest olbrzymi potencjał wykorzystania tego rozwiązania. Opierając się na aktualnych szacunkach naukowców, do 2040 roku roczna produkcja tworzyw sztucznych wyniesie ponad 700 mln ton. Wobec czego wysoce prawdopodobne jest to, że aspekt ten będzie podlegał regulacjom prawnym oraz postawy konsumentów będą motywować wytwórców do zmian metod działania. Wdrożenie rozwiązań z zakresu reverse logistic czy Closed-Loop Supply Chain będzie również dla producentów elementów z tworzyw sztucznych opłacalne. Jako konkretne przykłady mechanizmów dla tego sektora należy wymienić przede wszystkim działania skupione na realizacji zwrotów i napraw: 

– tworzenie sieci punktów zbiórki i selekcji tworzyw lub współpraca z wyspecjalizowanymi w tym zakresie pośrednikami;

– akceptowanie na korzystnych warunkach zwrotów overstocku i deadstocku (np. zaopatrywanie branż takich jak motoryzacja wiąże się z częstymi zmianami projektowymi, które znacznie rzadziej obejmują zmianę surowca);

– uproszczona procedura zwrotów jakościowych w celu sortowania, weryfikacji i tam gdzie to możliwe naprawienia kwestionowanych wyrobów oraz ponowne przetworzenie do surowca tam gdzie to niemożliwe;

– ponowne przetwarzanie wyrobów uszkodzonych w wyniku szkód logistycznych;

– stosowanie bonifikat za zwroty odpadów z kolejnych procesów obróbki, w sytuacji gdy nasz produkt jest jej przedmiotem.

Na podstawie własnego doświadczenia mogę stwierdzić, że elastyczne podejście do wskazanych powyżej rodzajów zwrotów, pozytywnie wpływa na współpracę oraz ogranicza formalności i koszty administracyjne procedowania tego typu spraw. Zwłaszcza mechanizm, w którym oddajemy dostawcy jego produkty, które zostały uszkodzone podczas dalszej obróbki lub montażu, w zamian otrzymując preferencyjne warunki na kolejny zakup jest rozwiązaniem korzystnym dla obu stron. Ja, bezkosztowo wykorzystując jeżdżące w pętli auto, pozbywam się odpadu, który w innym przypadku musiałbym sam złomować. Dostawca natomiast uzyskuje wykorzystywany przez siebie surowiec na korzystnych warunkach. 

Oczywiście pewien wzrost kosztów łańcucha dostaw jest nieunikniony. O ile możemy przyjąć, że koszt transportu pozostanie stały, niezależnie czy surowiec przyjedzie od producenta, czy jako zwrot z rynku. Podobnie w kwestii niezbędnej infrastruktury, wystarczające są już istniejące centra dystrybucyjne i huby przeładunkowe. To wstępna weryfikacja, sortowanie oraz oczyszczanie przed ponownym wykorzystaniem w procesie produkcyjnym, będą najprawdopodobniej konieczne.

Z drugiej jednak strony, przy odpowiedniej skali działalności, koszt ten nie będzie przekraczał kosztu zakupu nowego surowca, a zarazem w wielu sytuacjach pozwoli zredukować koszty obsługi reklamacji i budować trwałą relację biznesową.

Biorąc pod uwagę doświadczenia takich branż jak właśnie producenci urządzeń elektrycznych i elektrotechnicznych oraz, a może przede wszystkim, firm z sektora FMCG, które zoptymalizowały swoje łańcuchy dostaw, przez implementację choćby milk runów czy backhaulingu, do tego stopnia, że stale rotują częścią asortymentu między sklepami a centrami dystrybucyjnymi czy innymi odbiorcami. Jednoznacznie możemy stwierdzić, że wszystkie tego typu rozwiązania zaczynają być coraz popularniejsze na rynku usług logistycznych i z wielu z nich w mniejszym lub większym zakresie można obecnie korzystać projektując zamknięte pętlę. Mogą być realizowane w sposób efektywny w zakresie celów prawnych, środowiskowych, jak i kosztowych.

Przemysł odlewniczy używa zamkniętej pętli

Jest jeszcze jedna branża, która od dawna stara się wykorzystywać mechanizm zamkniętej pętli w łańcuchu dostaw i różne jego pochodne. Co więcej, w tym przypadku czynnikiem skłaniającym do poszukiwań takich rozwiązań był przede wszystkim rachunek ekonomiczny. Mam na myśli oczywiście odlewnictwo i to nawet dla tak wymagających odbiorców jak motoryzacja i kolej.

Coraz więcej firm z tego obszaru otwiera się na taki model. Skłania je do tego porównanie kosztów – z jednej strony wydobycia surowców, a z drugiej nakładów potrzebnych, aby zebrać „złom” z rynku, a następnie poddać go selekcji i jeśli jest to wymagane to również uszlachetnieniu przez dodanie odpowiednich „czystych” dodatków. Przede wszystkim opiera się to na współpracy z wyspecjalizowanymi pośrednikami zajmującymi się skupem i wstępną selekcją złomu. Przy czym należy mieć świadomość, że w obrocie złomem występują podmioty różnej wielkości, od bardzo małych skupionych na niewielkich wolumenach, po bardzo duże, które możemy porównać do hurtowników w modelu prostej dystrybucji.

I to właśnie ta druga grupa stanowi partnerów dla przedsiębiorstw branży hutniczej i odlewniczej. Agregując potencjał mniejszych skupów dysponują wolumenem pozwalającym nawiązać i utrzymać stałą relację biznesową.

Drugim kanałem „zbierania” z rynku surowców do ponownego przetworzenia jest liberalne podejście do akceptacji zwrotów od bezpośrednich klientów. Niezależnie czy wynika to uznanego problemu jakościowego, czy jest wynikiem odrzutu w procesie dalszego przetwarzania u odbiorcy, czy nawet utraty niektórych właściwości w normalnym cyklu życia. Również w przypadku wykreowania po stronie dystrybutora lub dalszego przetwórcy deadstocku czy choćby overstocku.

W każdej z tych sytuacji zwrot jest akceptowany i procedowany na dogodnych dla klienta warunkach, a sam surowiec odzyskiwany i wykorzystywany ponownie. Idealnym przykładem jest grupa Fundera Condals, która od 1996 roku i wdrożenia ISO 140001 przechodzi od prostego procesu forward logistic do modelu, który sami nazywają circular economy, a który opiera się właśnie na zasadzie zamkniętych pętli łańcucha dostaw.

Korzyści z Closed-Loop Supply Chain

Jak widać, na przykładzie kilku wspomnianych obszarów, w wielu branżach możliwe jest zastosowanie omawianych rozwiązań z osiągnięciem korzyści w zakresie:

– redukcji kosztów zakupu surowców przy maksymalizacji zysk sprzedaży,

– dbałości o środowisko i odpowiedzialności społecznej, co stanowić może przewagę konkurencyjną,

– poprawy zadowolenia klientów, dzięki współpracy przez cały cykl życia produktu wraz z odbiorem po jego zakończeniu,

– zebrania cennych danych dotyczących produktu i jego charakterystyk w różnych cyklach jego życia.

A przy tym nie wymaga to zazwyczaj nakładów istotnie większych, niż zbudowanie podstawowego modelu logistyki.

Fot. Pixabay/WFranz