pixabay.com
Odsłuchaj artykuł
Manufacturing Execution System (MES), to w wolnym tłumaczeniu, System Realizacji Produkcji. Wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie i elementy automatyki, pozwala zbierać informacje wprost ze stanowisk produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Zadaniem MES jest, najogólniej mówiąc zagwarantowanie możliwie najwyższej jakości produkcji.
PRzeczytaj artykuł i sprawdź, komu opłaca się MES i gdzie oraz jak go wdrażać.
Manufacturing Execution System (MES), to w wolnym tłumaczeniu, System Realizacji Produkcji. Wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie i elementy automatyki, pozwala zbierać informacje wprost ze stanowisk produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Zadaniem MES jest, najogólniej mówiąc zagwarantowanie możliwie najwyższej jakości produkcji.
Klienci nierzadko łączą MES z systemami biznesowymi takimi jak ERP, jak również z systemami sterowania i zarządzania zakładem. W istocie, podstawowe informacje wspierające zarządzanie procesem produkcyjnym, które mogą być dostarczane przez MES, dotyczą postępu zleceń produkcyjnych, awarii i przestojów maszyn, poziomu zapasów produkcji w toku czy wyników kontroli jakości i ewidencji braków.
Klasyczne obszary zastosowań MES to:
– analiza efektywności linii produkcyjnych (w tym wyznaczanie współczynnika OEE, jego składowych oraz innych KPI),
– śledzenie zleceń produkcyjnych i rejestrowanie ich przebiegu (włącznie z pełną tzw. genealogią produktu),
– analiza jakości produkcji, w tym statystyczna kontrola procesu.
Jednym z typowych obszarów wykorzystania MES jest analiza przyczyn niekorzystnych zdarzeń produkcyjnych (np. przestojów)
Ciągłe działanie na rzecz poprawy, które jest celem tej idei wymaga bowiem dostępu do informacji o przebiegu procesów oraz ich analizy w dłuższym czasie. Realizacja szczupłego zarządzania produkcją wymaga od systemów MES elastyczności, która pozwoli uczestnikom procesu produkcyjnego uzyskać równowagę pomiędzy minimalizacją kosztów oraz produkcji w toku, a obsługą zamówień tak, aby uruchamiać produkcję tylko tych elementów, które są wymagane. To ważne, by połączyć w jedną, inteligentną sieć różne elementy rozproszonego systemu produkcyjnego obejmującego pracowników, maszyny, narzędzia, opakowania, środki transportu czy urządzenia laboratoryjne.
Specjaliści przypominają, że większość dobrych i sprawdzonych praktyk szczupłego zarządzania produkcją opiera się na idei głoszonej niegdyś przez Williama Deminga, na tzw. cyklu ciągłego doskonalenia: zaplanuj, wykonaj, zbadaj i zastosuj. Według tej idei proces wprowadzania usprawnień należy rozpocząć od analizy bieżącej sytuacji, następnie zaplanować wprowadzane zmiany oraz określić mierzalne wskaźniki oceny jej efektów. W kolejnym kroku wprowadzamy zmianę w małej skali. Po przeanalizowaniu jej efektów można podjąć decyzję o wprowadzeniu zmiany na pozostałe obszary organizacji.
Funkcjonalności systemu umożliwiają natychmiastowy transfer zwrotny, pozwalający analizować kluczowe wskaźniki, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i natychmiast reagować na ujawnione nieprawidłowości.
Rola, jaką w dobie koncepcji Przemysłu 4.0 mają do odegrania rozwiązania klasy MES jest kluczowa. Adam Jednoróg, kierownik Centrum Kompetencji w PSI Polska, przywołuje wyniki ubiegłorocznego badania “Global Industry 4.0 Survey” (przeprowadzone przez PwC). Autorzy raportu wskazują konkretne rozwiązania dla firm produkcyjnych, jednym z głównych jest właśnie system MES działający w czasie rzeczywistym, dzięki danym z czujników i zaawansowanemu planowaniu pozwalający lepiej wykorzystywać zasoby i szybciej realizować zamówienia.
Połączenie MES z systemami biznesowymi (ERP), jak również z systemami sterowania i zarządzania zakładem sprawia, że w istocie tworzony jest proces produkcyjny napędzany informacjami, które mogą pomóc inicjować działania lub wykonywać operacje…
Producenci obniżają koszty infrastruktury informatycznej typowo związanej z MES przez wprowadzanie aplikacji na tzw. cienkich klientów. Dodając te aplikacje do istniejących struktur, mogą chronić swoje bieżące inwestycje realizując dodatkowe korzyści. W tym samym czasie, korzystając z informacji dostarczanych przez inteligentne źródła połączone przez przemysłowy internet rzeczy (IoT, ang. Internet of Things), optymalizują użycie maszyn, jakość produktów, analizę danych oraz zgodność z wymogami regulacyjnymi. Pojawiające się technologie, takie jak chmura, skalowalność oraz IoT mogą sprawić, że jest im znacznie łatwiej prowadzić przedsiębiorstwo – tłumaczył w wypowiedzi prasowej Radosław Rudecki, account manager end user w Rockwell Automation.
Specjaliści nie mają wątpliwości, że MES są niezbędnym elementem koncepcji Przemysłu 4.0, jednak by mogły spełnić swoją rolę muszą ewoluować w kierunku: decentralizacji (rozproszenia), przetwarzania w „chmurze”, integracji ze wszystkimi elementami procesu produkcyjnego, integracji z łańcuchem dostaw, komunikacji (w tym z urządzeniami mobilnymi), analizy dużej ilości danych (Big Data) w czasie rzeczywistym.
By sprawnie wyznaczyć wskaźnik OEE (pomiar efektywności wykorzystania maszyn) należy oprzeć się na przygotowaniu precyzyjnych założeń, bazujących na dokładnie obliczonym budżecie czasu pracy, który uwzględnia przerwy i planowane przestoje, dokładnie wyliczonej oczekiwanej produktywności oraz zaplanowanym współczynniku jakości.
Systemy MES umożliwiają skorelowanie tych parametrów z rzeczywistością. Pobierają elementy wskaźników podrzędnych, zazwyczaj z zewnętrznych źródeł, takich jak APS, QMS, MMS oraz z rzeczywistej produkcji (wydajność, jakość i dostępność). Łącząc dane z różnych źródeł można mówić o rzeczywistym i wiarygodnym OEE, dokładnie zdiagnozować problematyczne obszary i zapobiegać potencjalnym problemom w przyszłości.
Fot. pixabay.com
