Zdecydowana większość współczesnych hal składowania wciąż jest obsługiwanych bez wsparcia rozwiązań automatyzacyjnych. Kompletacja i rozładunek to czynności magazynowe, które warto zautomatyzować w pierwszej kolejności, aby oszczędzić miejsce i… ograniczyć potrzeby kadrowe.
Polski rynek magazynowy jest coraz bardziej podobny do rynków zagranicznych. Podstawowa różnica wynika ze znacznie mniejszej skali automatyzacji magazynów. Dochodzi do tego brak doświadczenia kadry zarządzającej w stosowaniu nowoczesnych rozwiązań (np. typu Pick-by-Voice czy Pick-by-Light).
Specjaliści potwierdzają, że skala wdrożeń nowoczesnych rozwiązań jest w Polsce o wiele mniejsza niż w krajach Europy Zachodniej czy USA. Dzieje się tak głównie z powodu wciąż dużych różnic w kosztach pracowniczych, co bezpośrednio przekłada się na wyraźnie dłuższe czasy zwrotów z inwestycji w naszym kraju. Nowoczesne metody kompletacji są stosowane wyraźnie częściej w krajach Europy Zachodniej, zdecydowana większość polskich wdrożeń jest zrealizowana w firmach mających swoje siedziby poza Polską.
Nie ma jednak wątpliwości, że upowszechnienie wielokanałowego systemu dystrybucji, zmiany demograficzne oraz ewolucja rynku pracy będą powodować wzrost zapotrzebowania na rozwiązania automatyzacyjne. Mają być odpowiedzią m.in. na jedno z największych, współczesnych wyzwań sektora TSL – dostępność wykwalifikowanych kadr. Zwłaszcza, że ze względu na rozproszenie odbiorców i wolumen zamówień, rozwijająca się w szybkim tempie realizacja dostaw w ramach handlu online wymaga zaangażowania większej grupy ludzi, niż miało to miejsce w przypadku tradycyjnych kanałów dystrybucji.
Mało automatyki w magazynach
DHL, w raporcie „Robotyka w logistyce”, podaje, że cztery na pięć współczesnych hal składowania wciąż jest obsługiwanych bez wsparcia rozwiązań automatyzacyjnych. Z kolei za w pełni zautomatyzowane uznać można zaledwie 5 proc. magazynów. W większości centrów dystrybucyjnych pracownicy ciągle ładują i rozładowują ciężarówki oraz kontenery ręcznie, podobnie też sortują artykuły przygotowując je do wysyłki.
Ze względu na rozwój technologii automatyzacyjnych może się to wkrótce zmienić. – Postęp, który dokonał się w ostatnich latach, może okazać się kluczowym czynnikiem zmiany w logistyce. Dzisiejsze roboty są w stanie odbierać bodźce, pobierać i manipulować ładunkami i umieszczać je – również w mało uporządkowanym otoczeniu – mówi Oliver Brock z Laboratorium Robotyki i Biologii Uniwersytetu Technicznego w Berlinie.
Jednym z pracochłonnych zadań nastręczających trudności, a które można zautomatyzować jest obsługa niespaletyzowanych dóbr. Lista rozwiązań, które można wdrożyć jest całkiem długa. Przykładem jest system do automatycznego załadunku i rozładunku funkcjonujący u jednego ze sprzedawców internetowych i firmy wysyłkowej, Baur-Hermes.
Ancra opracowała system do automatycznego załadunku i rozładunku w trzech, specjalnie dostosowanych nadwoziach wymiennych, które każdego dnia kilkakrotnie pokonują ok. 2-kilometrowy dystans pomiędzy komputerowo sterowanym głównym magazynem a centrum dystrybucji, do którego trafiają zamówienia.
Instalacja trójpoziomowego systemu rolkowego w każdym z nadwozi umożliwia załadowanie 63 plastikowych skrzyń, o wymiarach 700 x 900 x 410 mm z produktami (każdy z poziomów składa się z 3 rzędów liczących po 7 skrzyń). System jest zasilany elektrycznie. Podłogi nadwozia wymiennego są ładowane lub rozładowywane za pomocą podnośnika zainstalowanego zarówno w magazynie, jak i w centrum dystrybucji.
Aby zapobiec ewentualnemu przesunięciu nadwozia podczas załadunku i rozładunku wykorzystano automatycznie aktywowane hamulce. Tylna krawędź każdego z podwozi posiada zestaw rolek, do wyrównania położenia nadwozia wymiennego względem doku. Drzwi nadwozia obsługiwane są za pomocą sprężonego powietrza. Skrzynie (o maksymalnej wadze 70 kg) zabezpieczono poduszkami powietrznymi. Czas załadunku i rozładunku wynosi ok. 7 min.
Regał windowy pozwoli na oszczędność miejsca
W codziennym funkcjonowaniu magazynów, kompletacja jest wciąż procesem, w którym zazwyczaj niezbędny jest człowiek. W wielu dziedzinach, np. e-commerce automatyzacja jest kłopotliwa ze względu na duże zróżnicowanie i niską powtarzalność zamówień (szeroki asortyment). Dlatego też, nawet w najbardziej innowacyjnych firmach „pickerzy” przemierzają podczas jednej zmiany nawet kilkanaście kilometrów. Rozwiązaniem może być zastosowanie regałów windowych. Jednym z prekursorów stosowania tego rodzaju rozwiązań w Polsce był Polcar, dystrybutor części samochodowych do napraw pokolizyjnych i powypadkowych.
Magazyn zaopatrzono w trzy regały windowe Weland. Każdy ma 11,2 m wysokości, są połączone ze sobą. W strefie regałów składowanych jest ok. 6 tys. pozycji katalogowych (łączna kubatura ok. 100 m. sześc.). Są to głównie części o niewielkich gabarytach, często o dużej wartości, ponieważ składowanie w regale windowym ogranicza do nich dostęp.
Podstawowym wymogiem dla projektu było zapewnienie dużej intensywności kompletacji. Zastosowano metodę tzw. multi-order picking, czyli jednoczesną kompletację kilku zleceń (od 6 do 10 równolegle). Dzięki temu z każdej półki, która jest dostarczana do okna operatora, pobierane są towary do wszystkich kompletowanych w danym momencie zleceń.
Zlecenia pobrania przesyłane są bezpośrednio do regałów poprzez interfejs komunikacyjny. Półka z towarami do pobrania jest dostarczana do okna kompletacji, a na ekranie monitora pojawia się podpowiedź, jaki towar ma być pobrany, w której części półki się znajduje i do jakiego odbiorcy ma trafić. W czasie, gdy jedna półka jest obsługiwana w oknie operacyjnym, winda odwozi poprzednią półkę do składu i przywozi w pobliże okna następną w kolejce półkę. Dzięki temu, po zakończeniu pobierania z półki czas wymiany w oknie na kolejną jest relatywnie krótki (15 sek.). W ciągu dziesięciu godzin kompletowanych jest 220 zleceń (ok. 2,5 tys. sztuk towaru).
Powierzchnia zajmowana przez regały windowe to ok. 30 mkw. W tradycyjnym systemie na obsługę składowanych towarów należałoby przeznaczyć powierzchnię sześć razy większą. Dzięki ograniczonemu dostępowi do “wind” ograniczono błędy w wysyłkach oraz uszkodzenia towarów. Zatrudnienie w wysyłkowej części magazynu zmniejszyło się czterokrotnie.
Foto: SLS-Polcar