Die Lagerung und Vorbereitung von Arzneimitteln für den Transport unterliegen eigenen Gesetzen. Um die richtigen Bedingungen zu gewährleisten, muss das Lager, in dem solche Vorgänge stattfinden, beispielsweise über ein Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem verfügen. Dies ist nicht alles, wenn es um spezielle Ausrüstung geht, weil noch die automatischen Stapler und das Stickstoff-Feuerschutzsystem erwähnt werden müssen.
In Zentralpolen entstand ein automatisches Lager für einen japanischen Pharmariesen. Takeda, einer der Marktführer in dieser Branche, hat in der kürzlich eröffneten Produktionsstätte in der Nähe von Łowicz ein Lagerhaus gebaut.
Bei der Entscheidung, das Takeda-Produktionszentrum zu erweitern, wurde die Automatisierung des Lagerprozesses im Voraus angenommen. Die automatische Lagerung gewährleistet die höchste Sicherheit und Kontrolle gespeicherter Lasten. Ein wichtiges Thema war auch die Möglichkeit, ein Hochhaus zu bauen, da die Fläche für das Lager des Unternehmens begrenzt war.
Das Lager hat eine selbsttragende Konstruktion (bei dieser Art von Objekten sind die Regale zusammen mit der Wand- und Dachverkleidung ein Strukturelement des Gebäudes) mit einer Höhe von 32,5 m (65,7 m lang, 14,5 m breit).
In einer so entworfenen Konstruktion sollte besonderes das Verlegen von Rohren und Kanälen des Klima- und Lüftungssystems beachtet werden. Das System wurde so verteilt, dass es die Logistiktechnologie nicht beeinträchtigt und den verfügbaren Speicherplatz nicht einschränkt.
Das Gebäude besteht aus zwei Fluren, in denen sich vollautomatische Stapler unabhängig voneinander bewegen. Sie bedienen Paletten, die sich auf Doppeltiefregalen befinden (zwei Paletten in der Tiefe).
Eine solche Auslegung des Systems ermöglichte es, auf einer Fläche von weniger als 950 m² Platz für mehr als 6,5 Tausend Euro-Paletten zu schaffen. Dies ergibt fast sieben Plätze pro jeden Quadratmeter.
Das Feuer hat im Lager keine Chance
Das Lager wurde mit Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystemen und einem Stickstoff-Brandschutzsystem ausgestattet. Temperaturschwankungen reichen von 16 bis 24°C. Zusätzlich wird die Luftfeuchtigkeit so gesteuert, dass sie 70% nicht überschreitet, was das Lagergut beeinträchtigen könnte.
Im Lager wurde ein innovatives Brandschutzsystem, die Inertisierung verwendet. Dabei wird der Sauerstoffgehalt in der Luft auf 15% reduziert, wodurch die Entstehung eines offenen Feuers verhindert wird. Um diesen Effekt zu erreichen, wird Stickstoff in das Lager injiziert, der Sauerstoff verdrängt. Daher erlaubt das Brandschutzsystem keine Feuerbildung, da keine ausreichende Sauerstoffkonzentration in der Luft vorhanden ist, die Verbrennungsreaktionen unterstützen könnte. Der Einsatz dieses Brandschutzsystems erfordert eine hohe Dichtheit des Gehäuses und der Abdeckung des Lagers.
Automatische Stapler können auch während der Wartung arbeiten
Die Be- und Entladeförderer wurden für den Einsatz mit Gabelstaplern angepasst. Die Ein- und Ausgänge der Ladungen zum und vom Lager befinden sich nahe beieinander, was zur Steigerung der Serviceeffizienz beitragen sollte. Der Eingangsförderer wurde mit einer Palettengrößen- und Gewichtskontrollstation versehen, die verwendet wurde, um die Abmessungen der Ladeeinheiten in Bezug auf die Projektannahmen zu überprüfen.
Die Zone des Ein- und Ausgangs von Lasten ist durch eine Schleuse mit einem doppelten Vorhang mit dem Lager verbunden. Dank der Verwendung einer solchen Lösung, wird z.B. während der Beladung ein “Entweichen” von Luft mit reduziertem Sauerstoffgehalt aus dem Lager verhindert. Der Abstand zwischen den Vorhängen entspricht der Größe einer Palette. Das System steuert abwechselnd den Öffnungs- und Schließvorgang und verhindert das gleichzeitige Öffnen beider Vorhänge. Die Verteilung der Lasten zwischen den Staplerkorridoren erfolgt über Förderschleifen.
Die Paletten werden von Zwei-Säulen-Staplern mit Servicekabinen bedient, die Wartungsarbeiten im Lager erleichtern. Die Installation einer Service-Plattform über der Palettenförderstrecke zwischen den Korridoren gewährleistet einen unabhängigen Zugang zu jedem Stapler und reduziert die Ausfallzeiten während der Wartungsarbeiten.
Das System regelt den Betrieb von Lagereinrichtungen
Die Verwaltung und Kontrolle über das gesamte Lager und die Koordination seiner Arbeit mit den internen Transportvorrichtungen werden dank des Managementsystems Easy WMS wesentlich vereinfacht.
Seine grundlegenden Funktionen umfassen:
– die Entgegennahme und Registrierung der in das Lager eintreffenden Paletten,
– die Platzierung von Paletten auf Regalen auf der Grundlage von konfigurierbaren Regeln und Algorithmen,
– die Herausgabeverwaltung basierend auf FIFO-Kriterien (first in, first out) mit der Möglichkeit, die Produktroute zu verfolgen,
– die Verwaltung des Lagermaschinenverkehrs und die Optimierung der internen Routen des Palettenverkehrs durch das Galileo-Kontrollsystem,
– die Kontrolle (durch das Türkontrollsystem) der Schleuse, die das Lager mit der Ein- und Ausgangszone der Paletten verbindet.
Das Easy WMS ist auch mit dem SAP-ERP-System verbunden, das in der Firma Takeda mit einer Datenbankschnittstelle implementiert ist. Dadurch ist es möglich, Informationen auszutauschen, die für die globale Lagerverwaltung notwendig sind.
Foto: Mecalux