Smyk ist eine Handelskette mit Artikeln für Kinder, darunter Spielzeug. Es ist in Polen seit vier Jahrzehnten präsent, hat 140 Verkaufspunkte in Einkaufszentren und hat auch einen eigenen Online-Shop. Die Entwicklung der Kette und die zunehmende Produktvielfalt in den stationären Geschäften führten dazu, dass die Anzahl der Waren zur „Verarbeitung” die Kapazität des Lagers überschritt.
Smyk’s Filialen sind auch in Russland, der Ukraine und Rumänien tätig. Die Pläne des Unternehmens sehen die Entwicklung aller Vertriebskanäle vor.
Agilität und operative Geschicklichkeit sind in Zeiten des allgemeinen Trends, der durch die populäre Aussage „be multichannel or die” bezichnet wird, von besonderer Bedeutung. Im Fall von Smyk bedeutet dies Kundendienst in drei Vertriebskanälen: Service in stationären Geschäften in Polen und im Ausland, Service in den Franchise-Filialen außerhalb Polens und Online-Shop-Kundendienst. Jeder Kanal hat eine andere Dynamik, Sortiments- und Serviceanforderungen sowie eine vom Klima und der Kultur eines bestimmten Marktes abhängige Saisonalität – erklärt Michał Janikowski, Supply Chain Director der Smyk-Kette.
Der Sorter hat die Effizienz verdoppelt
Seit mehr als 10 Jahren wird Smyk auf dem Gebiet der Lagerung und Distribution von Spedimex unterstüzt. Zu den jüngsten, hochkarätigen Verbesserungen zählt der automatisierte Sorter im Lager in Lodz, der die Logistik von Smyk beschleunigt hat.
Dank dieser Technologie konnte die Prozesseffizienz mehr als verdoppelt werden (von etwa 40.000 auf 100.000 Stück pro Tag), ohne dass die Lagerfläche und das Mitarbeiterteam erweitert werden mussten. Das größte Potenzial lag im Kommissionierungsprozess.
Der Sorter arbeitet auf der Basis eines Pick-by-Light-Kommissionierungsystems. Diese Methode basiert auf einem Lichtsystem, bei dem die Warenliste durch eine digitale Anzeige mit Signalisierungsdioden ersetzt wird.
Das System weist darauf hin, welche Aktivitäten durchgeführt werden sollten, wodurch das Risiko potenzieller Fehler minimiert wird.
Das neue System hat die Kommissionierung beschleunigt
Die Sorterkommissionierung basiert auf Förderern mit individueller Software. Sie ermöglicht eine partielle Ausführung von Bestellungen, d.h. ohne die gesamte Bestellung zu bearbeiten, um einen bestimmten Teil vorzubereiten und ihn sofort an den Empfänger zu senden.
Nach Abschluss der Pre-Komplettierung werden Kartons mit individuellen Etiketts in den Thread des Sorters eingegeben. Das Etikett wird gescannt und das System weiß, was und wie viel auf dem Lieferfaden ist. Bei jedem Eingang zu einem bestimmten Knotenpunkt wurde ein Leser installiert, der überprüft, ob ein bestimmtes Sortiment in der bestimmten Sektion benötigt wird. Wenn dies der Fall ist, werden die Kartons mit automatischen Auslegern in den Knotenpunkt geschoben. Dann erscheint die Anzahl der zu verpackenden Artikel auf dem Display. Die Person, die die Komplettierung durchführt, nimmt die angegebene Anzahl und legt sie in Kartons ab.
Wenn der Karton voll ist, schiebt der Bediener die Kommissioniereinheit auf den Förderer und der Karton geht in die Kontrollzone, wo die Qualitäts- und Mengenüberprüfung durchgeführt wird. Der Karton wird automatisch geschlossen, etikettiert und zum Endsorter geschickt. Dort werden die Waren in der Konsolidierungszone auf Paletten gestapelt und warten auf die Verladung.
Die Implementierung war in drei Phasen unterteilt: Sorterinstallation, Softwareentwicklung und Modifikation des Prozesses selbst. Der Einführung ging ein Pilotprojekt voraus.
Fot: Spedimex
Die implementierte Lösung beeinflusste sowohl die Korrektheit als auch die Geschwindigkeit der Komissionierung. Die Prozesseffizienz sowie die Lagerkapazität sind gestiegen. Als „Nebenwirkung” wirkte sich die Automatisierung auf die Verbesserung der Arbeit der Kommissionierer aus. Das System teilt den Mitarbeitern mit, welche Aufgaben ausgeführt werden müssen, wodurch das Risiko potenzieller Fehler erheblich reduziert wird.
Das Team brauchte Zeit, um sich daran zu gewöhnen
Ein wichtiger Aspekt der neuen Lösung ist es, den Komfort und die Ergonomie der Arbeit zu erhöhen. Die Versorgungskartons werden direkt über Förderbänder in einzelne Abschnitte geführt (der Bediener muss sie nicht abholen). Jede Person hat ihre eigenen Stellen zu bedienen, vom selben Ort werden leere Kartons entgegengenommen und ohne zusätzliche Bewegungen, leere Versorgungskartons weggeworfen.
Die offensichtlichen Vorteile haben das Team nicht sofort zu den Veränderungen umgestimmt.
Die Crew, die jahrelang an ein völlig anderes Arbeitssystem gewöhnt war, ging an neue Lösungen mit Zurückhaltung heran, und der Mentalitätswandel vollzog sich nach und nach. Die Bedenken betrafen sowohl die Arbeit mit dem Gerät selbst als auch einen völlig neuen Prozess. Im Laufe der Zeit schätzten die Mitarbeiter die intuitive und einfache Arbeit mit dem Sorter. Sie haben die Überzeugung gewonnen, dass Sie effizienter arbeiten und mehr leisten können als noch vor einem Jahr – betonen die Vorsitzenden des Lagers in Lodz.
Die optimale Leistung beträgt heute 70.000. bis zu 100.000 Stück pro Tag.
Der Vorteil der automatischen Lösungen ist neben der offensichtlichen Beschleunigung des Betriebs die „Leistungsreserve”, die in Zeiten der höchsten Aktivität verwendet werden kann – fasst Michał Janikowski zusammen.
Fot: Pixabay/falco