Lemvigh-Müller ist der größte Großhändler für Stahl und technische Anlagen in Dänemark. Das Unternehmen besteht aus zwei Abteilungen: “Technische Installationen” und “Stahl”. Die erste unterstützt Installateure sowie die Abwasserbehandlung, elektrische Energie und Maschinenindustrien, die zweite ist zuständig für den Verkauf von Stahl und Metallen. Das WMS-System, das im Zentrallager implementiert wurde, hat dem Unternehmen geholfen, die Anzahl der Fehler pro Arbeitstag signifikant zu reduzieren.
Die Firma ist relativ groß; sie beschäftigt etwa 1,2 Tausend Arbeiter und hat 23 Geschäfte. Alle Lieferungen werden von den Zentrallagern in Odense, Kolding und Randers aus versandt. Die größte Logistikzentrum in Odense bietet den Kunden etwa 130 Tausend Produkte. Jedes vierte von ihnen ist im Lager sofort verfügbar, was bedeutet, dass in Odense etwa 30 Tausend Produkte gelagert werden.
Die Kontrolle über diese Vielfalt ist eine erhebliche Herausforderung für die Logistiker vor Ort. Zumal die Produktkategorien im Lager auch sehr breit gefächert sind sind. Die kleinsten Produkte wiegen nur ein Gramm, die größten sogar drei Tonnen! Die größten Einheiten messen sechs Meter, die kleinsten nur wenige Millimeter!
Die Produkte werden auf der Fläche von 25 Tausend Quadratmetern gelagert. Es gibt diverse Transportwege (auf einigen Ebenen), viele Treppen, Förderbänder und viele Lagerarbeiter, die sich mit Lagerung, Kommissionierung und Verpackung beschäftigen. Viele Mitarbeiter sind mit Sprachsteuerungstools ausgestattet.
Zentrallager mit veralteter Verwaltungsstruktur
Die Achillesferse des Zentrallagers für Elektroprodukte in Odense war jahrelang die mangelnde Transparenz der Produktpalette, die aus dem veralteten IT-Managementsystem resultierte. Um es zu ändern, hat das Unternehmen beschlossen, ein neues WMS-System zu implementieren.
Gemäß der LEAN-Philosophie wurden die wichtigsten Aufgaben auf sogenannte Schwarze Bretter geschrieben.Die Ziele und Prioritäten wurden mit bestimmten Farben markiert. Solch eine Vorgehensweise erleichterte die Arbeit der Angestellten, besonders auch denen, die zeitbefristet angestellt waren.
Aufgrund des breiten Spektrums an Produktgruppen ist das Lager in fünf Zonen sowie die Input- und Output-Sektoren unterteilt.
Im Allgemeinen sind die Regeln klar. Wenn die Bestellung vor 18 Uhr eingeht, wird das Produkt am nächsten Tag geliefert. Und wenn der Kunde die Nachtverteilung wählt, erfolgt die Lieferung am nächsten Morgen vor 7 Uhr. Im Durchschnitt werden jeden Tag etwa 11 Tausend Gegenstände abgeholt. In einigen Fällen sind dies Bestellungen für ein paar Paletten desselben Produkts, während in anderen Fällen auch Einzelstücke bestellt werden.
Wir haben mit dem LEAN-Ansatz und selbstverwalteten Teams gearbeitet, aber wir waren nicht in der Lage, unsere Arbeitseffizienz und -qualität zu steigern. Wir hatten einfach nicht genug Daten, und wir hatten sicher keine Echtzeitdaten. Wir sind ein sehr vielseitiges Lager mit einer breiten Produktpalette und vielen Konfigurationen. Deshalb haben wir uns entschlossen, das WMS-System zum Einsatz zu bringen, sagte Steffen Rasmussen, Logistikleiter.
Und fügt hinzu:
Viele Unternehmen, die kein WMS verwenden, wenden zu 80 Prozent Standardlösungen an. Wir haben wahrscheinlich rund 80 Prozent maßgeschneiderter Lösungen. Das System ist sehr flexibel, und wir können viele Anpassungen selbst vornehmen.
Die Bestellbestätigung wurde von zwei auf eine reduziert (mit Gewichtskontrolle). Die Kommissionierung erfolgt direkt in der Lieferbox. Es besteht auch die Möglichkeit, neue Methoden der Kommissionierung, Sortierung und Warenannahme einzusetzen. Die Effizienz wird in Echtzeit überwacht und die Inventur erfolgt systematisch (anstelle der jährlichen Inventur, die sogar 2-3 Tage am Stück dauerte).
Das WMS-System erhöht die Qualität
Der Logistikleiter in Lemvigh-Müller erwähnte auch die Vorteile in Hinsicht auf die Qualitätserhöhung. Erstens führt die sprachgesteuerte Kommissionierung zu weniger Fehlern und einem sichereren Arbeitsplatz (da die Hände frei sind). Die Anzahl der Lieferfehler konnte reduziert werden und das Beschäftigungsniveau wurde überschaubarer.
Die Implementierung wurde von einer Projektgruppe bestehend aus 25 Mitarbeitern von Lemvigh-Müller und Consafe Logistics organisiert. Der Prozess dauerte mehrere Monate. Die Vorbereitungsarbeiten umfassten Prozesskartierungen, die in drei Bereiche unterteilt waren: Wareneingang, Lagerung und Versand.
Unser Ziel war es, die Arbeit und Auswahl der Prozessverantwortlichen für die verschiedenen Bereiche zu vereinfachen , so Rasmussen.
Die Arbeiten umfassten auch Messungen und Verifizierungen, die mit dem SAP-System verbunden waren, sowie gründliche Tests und Schulungen der Mitarbeiter hinsichtlich der Bedienung des Systems. Die Versuche haben auch extreme Situationen angenommen, um die Funktionalität und Effizienz des Systems im Fall einer großen Datenmenge zu überprüfen, um sicherzustellen, dass es unter allen Arbeitsbedingungen ordnungsgemäß funktioniert.
Während des Produktionsbeginns haben wir von Anfang an täglich 9.000 Auftragszeilen verwaltet. Ein paar kleinere Fehler sind aufgetreten. Paralell zur Implementierung nutzten wir auch viele neue Geräte. Wir haben enorme Anstrengungen unternommen, um die Ausrüstung zu testen und so viele Arbeiter wie möglich auszubilden. Dadurch konnten wir die meisten Geräteprobleme identifizieren und beheben, bevor das System eingeführt wurde , sagte Rasmussen.Und fügte hinzu, dass die Implementierung zu einer 50-prozentigen Reduzierung der Fehler führte (von 40 auf 20 pro Tag), was eine Qualitätssteigerung von 99,8 Prozent und eine allgemeine Effizienzsteigerung von 5-10 Prozent bedeutet.
Foto: Pixabay.com