Bühler produziert Geräte und Maschinen für die Getreide- und Saatgutindustrie, für Brauereien und Malzfabriken, die Bau- und Chemieindustrie, Anlagen zur Herstellung von Kraftfutter, zur Lagerung von Düngemitteln sowie zur Verarbeitung und zum Recycling von Biomasse. Ein gutes Logistikmanagement trotz relativ kleiner Fläche und die Verwendung von smarten Verarbeitungsmaschinen sind hier von höchster Notwendigkeit. Deshalb spielt gerade auch das Regalbediengerät mit Abstand die wichtigste Rolle im Lager.
Bei der Planung von Investitionsgeldern für automatisierte Produktions- und Logistiksysteme zielte das Unternehmen besonders darauf hin, Verluste zu minimieren und die Effizienz zu verbessern. Tatsächlich konnte dies nur durch die Verkürzung der Zeit einzelner Prozesse und die Optimierung der Beschäftigungskosten erreicht werden.
In der Fertigung wurden sechs Maschinen für die Flachfolienverarbeitung eingesetzt. Das neue Lager sollte jedoch Platz für zehn Maschinen bieten, um bei Bedarf flexibel expandieren zu können. Außerdem sollte die neue Anlage auf einer sehr kleinen Lagerfläche errichtet werden , sagte Klaus Harrer, Bühler-Fertigungsleiter im Werk Beilngries.
Der Implementierungssprozess eines brandneuen Blechlagers von Remmert verlief sehr schnell – alles dauerte nur etwa acht Monate.
Der Stapelkran wird zum Herzstück des Lagers
Das neue Lager hat folgende Maße: 51,5 x 8 x 6 m (L x B x H). Es enthält 250 Paletten mit jeweils 5 Tonnen Nutzlast. Die gelagerten Folienblätter dürfen eine maximale Größe von 2 x 4 m haben. Das Regalbediengerät mit einer Bewegungsgeschwindigkeit von 100 m / min befindet sich im zentralen Punkt des Lagers. Im Lagerraum sind zwei gegenüberliegende Reihen von Regalen platziert: eins mit 11 Modulen und eins mit drei Modulen, das ausgebaut werden kann.
Bildquelle: Remmert
Das hocheffiziente Regalbediengerät ermöglicht ein schnelles Be- und Entladen des Materials. Es gibt eine Ladestation und fünf Entladestationen. Die neue Anlage arbeitet mit fünf Bearbeitungsmaschinen: drei Laser Bystronic Bystar 4020, einem Wasserstrahlschneider Bystronic Byjet 2030 und zwei Werkzeugaschinen von Trumpf. Sie sind über Vakuumsauger mechanisch mit der Lagerautomatisierung verbunden. Alle Blätter, die das Lager verlassen, werden nach dem “Pull” -Prinzip verarbeitet.
Bei der Anwendung des Pull-Prinzips ist eine hohe Verfügbarkeit des Systems notwendig. Die Materialien werden nur ausgewählt, wenn sie direkt verarbeitet werden können. Es gibt keine Pufferung. Das neue Lager erhöht die Systemverfügbarkeit auf über 99 Prozent, um unsere Anforderungen zu erfüllen, so Harrer.
Software zur Kontrolle des Materialflusses
Schnelle Lade- und Entladeprozesse werden von der PRO WMS Enterprise Software gesteuert und verwaltet.
Gemäß der Strategie weist sie jeder Ladung einen Lagerplatz innerhalb des Systems zu und optimiert so den Zeitaufwand für Materialfluss. Sie macht es auch möglich, die Verfügbarkeit der Bestände jederzeit zu kontrollieren, da alle ein- und ausgehenden Paletten automatisch gewichtet werden. Harrer erklärt, dass die Investition es ermöglichte, die Arbeitszeit der Laserschneidmaschinen durchschnittlich von 17 auf 20 Stunden pro Tag zu maximieren (die tatsächliche Arbeit des Lasers beinhaltet nicht die Zeit, die zum Laden und Programmieren der Maschinen benötigt wird).
Foto:Pixabay/jarmoluk