Der dominierende Trend in der globalen Automobilindustrie besteht darin, Arbeiter durch Roboter zu ersetzen. Die Betrachtungsweise von Toyota ist etwas anders. Die Leiter des japanischen Konzerns behaupten sogar, dass die Beteiligung der Menschen am Produktionsprozess immer noch unverzichtbar sei und die Aufgabe von Robotern nur darin bestehe, ihre Arbeit zu erleichtern.
Die Japaner sind davon überzeugt, dass die Automatisierung ein „menschliches Gesicht” haben kann. Sie beweisen es auch in ihren modernsten Fabriken. Dies ist zum Beispiel bei Toyota Motor Manufacturing Kentucky in Georgetown der Fall, dem größten Werk des japanischen Konzerns in der Welt. In Hallen mit einer Fläche von mehr als 750 Tausend qm werden jedes Jahr mehr als eine halbe Million Autos geschaffen, hauptsächlich für den amerikanischen Markt. Dies sind Modelle Toyota Camry und Avalon sowie der Lexus ES.
Vor kurzem wurde eine grundlegende Modernisierung der Fabrik abgeschlossen, die über 1,3 Milliarden US-Dollar kostete. Die Fabrik wurde an die Produktion eines gründlich aufgefrischten Camry-Modells angepasst. Trotz dieser teuren Investitionen ist die Beteiligung der Mitarbeiter an der Fahrzeugmontage nicht zurückgegangen, es wurden neue Lösungen zur Automatisierung der Arbeit eingeführt und zusätzlich rund 700 Mitarbeiter beschäftigt.
Das Ausmaβ der Prozessautomatisierung ist heute nicht größer als vor 15 Jahren. Maschinen führen sehr gut wiederholbare Aufgaben aus, sind jedoch nicht in der Lage, die Leistung oder Qualität der Arbeit selbst zu verbessern. Nur Menschen können es tun – erklärt Wil James, Präsident von Toyota Motor Manufacturing Kentucky.
Obwohl sich der Anteil von Robotern an den Produktionsprozessen in den Toyota-Werken in den letzten zehn Jahren nicht wesentlich verändert hat und im Durchschnitt 8 Prozent beträgt, steigt die Produktionseffizienz. Der Schlüssel zum Erfolg ist das japanische Wort Kaizen. Das bedeutet kontinuierliche Perfektionierung, an der alle Toyota-Mitarbeiter teilnehmen, indem sie konkrete Verbesserungen vorschlagen.
Toyota-Mitarbeiter haben den Produktionsprozess verbessert
Ein Beispiel dafür ist die Rationalisierung der Montage von Kraftstofftanks. Zuvor wurde der schwere Behälter von einem Wagenheber angehoben und von den Arbeitern mit Klammern und Bolzen gesichert. Dies beinhaltete das Arbeiten in einer unbequemen Position mit erhobenen Händen, so dass die Arbeiter ein praktisches Gerät erfanden, das den Tank in einer Bewegung anhebt, in die richtige Position bringt und ihn dann an der Karosserie befestigt.
Lösen die Arbeiter ihre Arbeitplätze selbst auf? Auf keinem Fall – sie haben dagegen neue, wichtige Aufgabe gewonnen. Sie prüfen nun die Qualität der Tankmontage, es obliegt ihnen, alle Befestigungen und Anschlüsse zu überprüfen.
Es scheinte, dass der Verzicht auf den Ersatz von Menschen durch Roboter dazu führen wird, dass Toyotas Fähigkeit, mit anderen Automobilherstellern zu konkurrieren, die durch die Verringerung der Beschäftigung die Produktionskosten erheblich senken, beeinträchtigt wird. Das japanische Unternehmen entschied sich jedoch für eine andere Methode, um Kosten zu senken, und zwar durch Technologieentwicklung.
Höheres Level von Kaizen
Die neue Architektur von Toyota New Global Architecture wird als Kaizen hoch zwei bezeichnet. Es ist eine natürliche Entwicklung des seit vielen Jahren bekannten und eingesetzten Produktionssystems von Toyota, das in der Optimierung des Ressourcenmanagements besteht. TNGA umfasst nicht nur die modulare, einheitliche Struktur der Fahrzeugkomponenten, darunter vor allem der Bodenplatte, der Karosserie, der Antriebseinheit und der Steuerungselemente, sondern auch die Technologie und die Organisation der Produktion selbst.
Bei der Entwicklung der TNGA wurde der Wert auf eine bessere Materialverwendung und die Fahrzeuggestaltung gelegt, um Gewicht und Abmessungen der Elemente zu reduzieren und gleichzeitig die optimale Position des Schwerpunkts zu erreichen. Dies bietet bessere Fahreigenschaften und Leistung und reduziert den Kraftstoffverbrauch. Es wurde auch beachtet, dass die Baugruppen, darunter Motoren und Strukturen, vereinheitlicht werden, die Anzahl der sogenannten Plattformen wurden von etwa hundert auf weniger als zehn eingeschränkt.
Gleichzeitig wurden Produktionsprozesse eingeführt, die es ermöglichen, mehrere Automodelle auf der gleichen Linie ohne Produktionsunterbrechung zu produzieren. TNGA bedeutet auch Veränderungen im Produktionsprozess – auch die Form der Linie hat sich verändert.
Man verzichtete zum Beispiel auf viele der großen Hebevorrichtungen, die bisher verwendet wurden, die auf Schienen aufgehängt und unter dem Dach des Gebäudes befestigt waren und zum Transport von Elementen dienten. Sie wurden durch autonome Wagen ersetzt, die diese Elemente, z.B. Motoren auf elektronisch ausgewiesenen Wegen auf dem Boden von Produktionshallen transportieren. Die Chefs von Toyota sind der Ansicht, dass solche Lösungen es beispielsweise ermöglicht haben, die Größe der Hallen zu reduzieren, was die Kosten für Beleuchtung, Heizung und Klimaanlagen sowie im Fall von neuen Betrieben – auch für ihren Bau – reduziert.
Fot. Facebook/Toyota MM, Kentucky