À retenir :
- Barilla a mis en service un dispositif automatisé de chargement des camions sur son site de Pedrignano, avec des véhicules guidés par laser.
- Ces engins acheminent les palettes depuis la zone d’expédition jusque dans la remorque.
- Un équipement spécifique immobilise et stabilise le véhicule pendant toute la durée du chargement.
- La solution a été intégrée à l’infrastructure logistique déjà présente sur le site.
- Plus de 100 véhicules guidés par laser sont en activité dans l’usine.
- Selon Barilla, l’augmentation précédente de la capacité de stockage a supprimé plus de 3 000 trajets de camions par an vers des entrepôts extérieurs.
Le nouveau dispositif est entré en service fin septembre sur le site de Pedrignano, la plus grande usine de pâtes du groupe Barilla. Il intervient au dernier stade de la préparation des expéditions, à l’interface entre l’entrepôt de produits finis, la zone d’expédition et la remorque.
Le système repose sur des véhicules autonomes guidés par laser, ou LGV. Ceux-ci prennent en charge les palettes, puis pénètrent dans la remorque pour y déposer la marchandise. L’automatisation s’étend ainsi au-delà du quai, jusque dans le véhicule du transporteur.
Le camion doit être immobilisé avant l’opération
Pour charger une remorque à l’aide de robots, le véhicule doit rester parfaitement stable. À Pedrignano, Barilla s’appuie sur un équipement développé avec Rite-Hite, qui fournit des systèmes pour quais de chargement, afin d’immobiliser et de maintenir les camions en position.
Ce dispositif empêche tout déplacement du véhicule pendant que les engins automatisés y entrent avec les palettes. Barilla a également réaménagé plusieurs zones de chargement. Selon le groupe, le renforcement de la sécurité et une meilleure maîtrise de l’opération ont notamment motivé le déploiement de cette solution.
Moins d’interventions manuelles au quai
Barilla n’a pas précisé le temps gagné par camion ni indiqué si le dispositif avait réduit les files d’attente à l’extérieur de l’usine. Le déroulement du chargement, en revanche, a évolué.
Les palettes sont acheminées automatiquement entre l’entrepôt et la zone d’expédition, avant d’être installées dans la remorque par les robots. La plateforme SM.I.LE80 coordonne les flux internes, depuis la réception des matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis. Pour les conducteurs, le changement le plus visible réside dans l’absence d’un cariste chargé de déplacer les palettes à l’intérieur de la remorque. Barilla et le fournisseur de la solution n’ont toutefois pas précisé quelles tâches restent à la charge des chauffeurs lors de la mise à quai.
Une technologie déjà déployée aux États-Unis
E80 Group, qui fournit la solution, indique déployer depuis plus de dix ans des systèmes similaires de chargement et de déchargement automatisés aux États-Unis, principalement dans des usines de produits de grande consommation. À Pedrignano, la technologie a été adaptée aux infrastructures existantes du site.
Barilla a ainsi pu automatiser le chargement sans reconstruire entièrement son entrepôt ni créer une nouvelle installation.
Plus de 100 LGV dans une seule usine
Le projet de chargement automatisé s’inscrit dans une transformation plus large des installations logistiques de Pedrignano. En 2013, le site avait inauguré un entrepôt de 40 000 mètres carrés offrant 80 000 emplacements palettes et équipé de 54 LGV. À cette époque, l’usine traitait environ un quart des volumes mondiaux de Barilla et accueillait près de 120 camions par jour.
Dix ans plus tard, le site s’étendait sur 165 000 mètres carrés. Il comptait 107 LGV ainsi que 35 autres machines robotisées, notamment des palettiseurs, des étiqueteuses et des filmeuses. Aujourd’hui, plus de 100 LGV y sont en activité.
Moins de trajets entre les entrepôts
L’augmentation des capacités de stockage a également eu des conséquences directes sur le transport. En stockant davantage de marchandises sur place, Barilla a réduit son recours aux entrepôts extérieurs. Le groupe affirme avoir ainsi supprimé plus de 3 000 trajets de camions par an, auparavant nécessaires pour déplacer les produits entre l’usine et ces installations externes.
Cet exemple montre que les choix d’organisation d’un entrepôt peuvent avoir un effet direct sur la demande de transport et la circulation autour d’un site industriel.
Le quai devient le prolongement de l’automatisation
Dans de nombreux entrepôts automatisés, les systèmes robotisés s’arrêtent une fois les palettes arrivées dans la zone d’expédition, laissant les équipes charger la remorque. À Pedrignano, l’automatisation couvre aussi cette dernière étape. Ce modèle ne s’appliquera pas nécessairement à tous les transporteurs, mais cette évolution montre comment les technologies d’entrepôt redessinent le lien entre l’usine et le véhicule.
À mesure que ces solutions se diffuseront, les systèmes d’immobilisation des camions, la conception des quais et la compatibilité avec les remorques devront être pris en compte au même titre que les équipements automatisés installés à l’intérieur de l’entrepôt.
