APS (advanced planning and scheduling) czyli efektywne planowanie zasobów przedsiębiorstwa

APS to mówiąc najogólniej system i metodologia, w której podejmowanie decyzji (jak np. planowanie, kolejkowanie) w przedsiębiorstwach, zsynchronizowanie różnych sekcji. Technologia jest używana do planowania “łańcucha zapotrzebowań” oraz pomaga przy podejmowaniu decyzji w jednostce produkcyjnej.

System klasy APS potrafi stworzyć w bardzo krótkim czasie harmonogram produkcji dla wielu wyrobów przy wsparciu zróżnicowanych procesów w firmie uwzględniając ograniczone pojemności zasobów produkcyjnych. Wypełnia lukę między systemem ERP, a halą produkcyjną dostarczając informacji o planie produkcji oraz poziomie jej zaawansowania w przypadku integracji z systemem MES – tłumaczy Piotr Becela, Konsultant, systemy kontroli produkcji, PSI Polska.

Z badania przeprowadzonego przez PSI w 2016 r. wynika, że 91 proc. średnich i dużych firm przemysłu ciężkiego wykorzystuje do planowania produkcji arkusz kalkulacyjny Excel.

Jednocześnie jedna trzecia firm doświadcza problemów związanych z planowaniem, ponieważ w arkuszu kalkulacyjnym nie jest możliwe uwzględnienie pojemności wszystkich zasobów podczas planowania. Brak odpowiedniego narzędzia informatycznego, które potrafiłoby zwizualizować harmonogram produkcji wraz z informacją jaka operacja jest wykonywana w danej chwili, z użyciem jakiej maszyny, generuje ogromne koszty produkcyjne. Dlatego, bo park maszynowy i praca ludzka nie są wykorzystywane w maksymalnym stopniu.

APS sprawia, że planiści w bardzo krótkim czasie są w stanie stworzyć harmonogram, uwzględniający technologię, ograniczenia zasobów i aktualnie realizowanej produkcji, unikając kłopotliwego, długotrwałego harmonogramowania w arkuszach kalkulacyjnych Excel.

Praktyka pokazuje, że często do planowania stosuje się moduł produkcyjny systemu ERP, ale nie zawsze spełnia swe zadanie

Systemy ERP nie są systemami czasu rzeczywistego i technologicznie nie będą w stanie sprostać oczekiwaniom większości firm. Na czym to konkretnie polega? Harmonogram przygotowany w module ERP nie jest aktualizowany na bieżąco, tylko „zamrożony” i wysłany na produkcję. W przypadku awarii maszyny czy nieplanowanego przestoju pracownicy produkcji nie wiedzą jakie zadania powinni wykonać i bezproduktywnie czekają na nowe wytyczne – dodaje Piotr Becela.

W APS podstawę optymalizacji stanowi analiza danych matematycznych i statystycznych. Przykład: system analizuje zaopatrzenie materiałowe, stany magazynowe oraz zapotrzebowanie sygnalizowane ze strony klientów wyliczając dokładnie co, w jakiej ilości i kiedy należy tym klientom dostarczyć. Tym samym można starannie zaprogramować czynności dostawcze. Finalnie, dzięki APS wszelkie działania podejmowanie w firmie są zracjonalizowane. Koszt produkcji zmniejsza się, a całość przedsięwzięcia generuje większe zyski.

W ramach swej funkcjonalności system kładzie nacisk na działania rzeczywiste, na tworzenie planów i rozkładów bieżącej działalności

APS można stosować zawsze, jednak szczególnie system sprawdza się w przypadku gdy mamy do czynienia z procesami wymagającymi częstych zmian w rozkładzie i planie produkcji, których nie da się wcześniej przewidzieć, jak również przy produktach wymagających wielu komponentów lub skomplikowanych procesów wytwarzania. Jest też szczególnie efektywny wówczas, gdy wiele różnych produktów jest wytwarzanych w jednej fabryce, co generuje pewne zagrożenia w zakresie organizacji produkcji i logistyki.

APS integruje się z innymi systemami np. ERP, a jego użyteczność widać szczególnie w tych miejscach, gdzie proste algorytmy się nie sprawdzają (inne priorytety)

Specjaliści z Queris podkreślają, że obliczenia wykonywane z wykorzystaniem algorytmów prostych i złożonych dają możliwość tworzenia optymalnych harmonogramów produkcji według różnych kryteriów, np. według:

– kryterium maksymalnej efektywności procesów produkcyjnych;

– kryterium minimalizacji czasu poświęcanego na przezbrojenia maszyn; kryterium jak najniższych kosztów;

– kryterium przyjętego terminu realizacji zlecenia;

– kryterium terminu rozpoczęcia zlecenia.

Dostrzegają też wady. Pierwszą z nich jest relatywnie długi czas wdrażania, mogący trwać nawet kilka miesięcy. Nie ma zresztą w tym niczego dziwnego, charakter tego narzędzia wymaga by dla odpowiedniej skuteczności zbudować odpowiednią bazę danych, stworzyć odpowiednie zależności. Czas kosztuje, z zatem w niektórych przypadkach system może być po prostu dość drogi.

Fot: Pixabay.com/geralt