Blachy, pręty, tarcica i drewno konstrukcyjne, rury, profile stalowe, aluminiowe – te i wiele innych ponadgabarytowych elementów stawiają przed logistykami spore wyzwania. Przybywa specjalnych rozwiązań, w tym automatycznych, usprawniających obchodzenie się z takimi ładunkami, ich składowaniem i przygotowaniem do transportu. Z myślą o dłużycy skonstruowano nie tylko specjalne regały, ale też wózki oraz przyrządy manipulacyjne.
Dłużyca to według definicji okrągłe drewno wielkowymiarowe o długości przynajmniej 6 m. W praktyce, dłużycą nazywa się wiele innych towarów, z którymi mamy do czynienia np. w magazynach materiałów budowlanych. Składowanie i przygotowanie do transportu arkuszy blachy, prętów, płyt drewnopochodnych oraz profili i płyt z tworzyw sztucznych rządzi się swoimi prawami. To dla nich stosowane są coraz częściej wyspecjalizowane rozwiązania.
W magazynach dłużycy powszechnie stosowane są regały wysięgnikowe (m.in. Ohra, Hubtex, Tema), posiadające zazwyczaj ruchome ramiona nośne. Dzięki temu ewentualne uderzenie od dołu lub z boku środkiem transportu wewnętrznego nie powoduje uszkodzenia regału, gdyż wspornik swobodnie unosi się (odchyla do góry).
Ciekawym rozwiązaniem do składowania dłużycy jest system regałowy określany mianem plastra miodu. Towary są układane wzdłuż, w głębokich „schowkach”, a specjalny mechanizm pozwala wysuwać i podjąć do transportu w dowolnym momencie.
Na rynku jest coraz więcej zautomatyzowanych systemów pozwalających składować dłużycę. Interesują się nimi np. dystrybutorzy stali.
– Aby zastosowanie zautomatyzowanych rozwiązań do magazynowania elementów długich miało sens, ilość materiałów które mają być składowane musi być stosunkowo duża – w granicach kilkuset ton. Nie bez znaczenia jest też różnorodność ładunków, które mają być składowane. Im szerszy asortyment elementów długich, tym większy sens ma zastosowanie zautomatyzowanego magazynu – mówi Matthias Remmert, szef Remert GmbH.
Dłużyca w specjalnej wieży
Ułatwieniu składowania i rozładunku i załadunku służą rozwiązania pomostowe i komorowe. Interesującym produktem jest LogiTower, w istocie bufor magazynowy działający na zasadzie windy i wykorzystujący bezobsługowe łańcuchy nośne.
Jest to konstrukcja składająca się z jednej lub kilku niezabudowanych kolumn, w których odkładane są półki z towarami. Pobierający te półki ekstraktor (ruchoma platforma) przemieszcza się ruchem pionowym i poziomym między kolumnami składowania, a stacją załadunkowo-rozładunkową, zlokalizowaną najczęściej od frontu regału. Składowanie i pobieranie towarów odbywa się bezpośrednio na półkach regału, np. przy pomocy wózka widłowego lub suwnicy.
Fot. Remmert
Podobnie działa Mono Tower, składający się z jednej kolumny składowania oraz jednej kolumny transportowej, w której porusza się ekstraktor. Jego zadaniem jest przemieszczanie półek ze stacji załadowczej oraz ich transport z kolumny składowania do stacji załadowczej. System sterujący umożliwia transport półek według numerów lub przez wskazanie poszukiwanego artykułu wykorzystując jego indeks lub nazwę. Regał można stosunkowo łatwo rozbudować, o kolejny moduł, powstanie wówczas regał windowy w wersji Twin Tower, o zwiększonej powierzchni składowania.
Przykłady zastosowań można mnożyć, np. Remmert ma na swym koncie modernizację magazynu dla jednego z producentów okien. Przed modernizacją, do każdego wydania materiału z magazynu angażowano dwa urządzenia transportowe: układnica regałowa wyjmowała jednostki ładunkowe z półek i ustawiała w strefie buforowej w dolnej części systemu magazynowego. Następnie wózek przewoził kasety do wyznaczonej stacji. Przy zwrocie materiałów do magazynu do pracy również włączały się oba urządzenia. To rozwiązanie zastąpiono systemem umożliwiającym przede wszystkim sprawny dostęp do 30 towarów rotujących. Otrzymały stałe miejsca w dawnej strefie buforowej w dolnej części magazynu i od tego czasu są transportowane do stacji i odkładane na miejsce wyłącznie przez wózek. Nowy sprzęt rozciąga się nad oboma torami ruchu połączonych stacji za- i wyładunkowych, umożliwia równoległe przyjęcie nowej kasety do magazynu i wydanie pustej kasety w celu napełnienia.
W załadunku sprawdzą się wózki boczne
Przygotowanie dłużycy do transportu wiąże się często z potrzebą manipulowania tymi kłopotliwymi ładunkami. Dotyczy to szczególnie podnoszenia i przemieszczania. Problemem bywa operacja, którą trzeba wykonać z ładunkiem np. podniesienie go na dużą wysokość, przechylenie, obrócenie czy też umieszczenie w określonym miejscu.
Rozwiązaniem są manipulatory podciśnieniowe, pneumatyczne, jak również stosowane coraz częściej wózki manipulacyjne. By załadować dłużycę na środek transportu można tez wykorzystać tzw. wózki boczne. Takimi pojazdami można się bezpiecznie poruszać nawet z prędkością przekraczającą 20 km/h. Doświadczenia wykazały, że wózek z załadunkiem bocznym potrafi przewozić dłużycę z prędkością dwukrotnie wyższą niż uczyniłby to typowy widlak.
Najczęściej stosowane są wózki z napędem spalinowym o udźwigu od 3 do 45 t. oraz pojazdy akumulatorowe o udźwigu od 3 do 8 t. Nowum konstrukcyjne stanowi system wysuwu masztu. Konstruktorzy Baumanna opracowali rozwiązanie oparte na specjalnym „ślimaku” (zamiast dwóch cylindrów, ustawionych krzyżowo).
Maszyny bocznego załadunku ma też np. Hubtex, a relatywnie wysokie koła i prześwity sprawiają, że sprawdzają się także w trudnych warunkach terenowych.
Wózki boczne doczekały się również wersji rozbudowanych, powstała specjalna seria pojazdów przeznaczonych do transportu wewnętrznego w magazynach i na placach budów.
Realizacja dodatkowych funkcji to domena serii pojazdów typu Jumbo, dwuosiowych wózków z dwiema platformami, pomiędzy którymi znajduje się „łącznik” z podnośnikiem widłowym. Kabinę umieszczono z boku.
Do grupy maszyn o bocznym załadunku zalicza się również tzw. wózki czterokierunkowe (m.in. Hubtex i Combilift). Walorem jest to, że łatwo można zmienić ustawienie synchronicznie sterowanych kół (sterowanych hydraulicznie) umożliwiając swobodne manewrowanie maszyną w każdym kierunku. Zmiana kierunku odbywa się praktycznie w miejscu, bez potrzeby jazdy po łuku, co ogranicza ilość miejsca potrzebnego do wykonania skrętu.
Fot. Baumann