Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Każdy menedżer zarządzający przedsiębiorstwem produkcyjnym co najmniej słyszał o filozofii Kaizen. Metoda ta w wielu firmach wspiera też procesy logistyczne w produkcji. W Autoneum zastosowano autorskie rozwiązanie Promagu, realizację wybrano najlepszym projektem Kaizen w Europejskiej Grupie Biznesowej koncernu.

Główne typy i źródła marnotrawstwa w logistyce magazynowej i produkcyjnej wynikają ze zbędnego ruchu, oczekiwania, niepotrzebnego transportu, tworzenia bezsensownych zapasów, nadmiernej obróbki itp. Funkcjonowanie zgodnie z filozofią Kaizen zakłada wyłącznie wytwarzanie produktów określonej jakości, ale przede wszystkim funkcjonowanie organizacji z ciągłym procesem ulepszania.

Ważna jest umiejętność poszukiwania i eliminacji strat w procesach logistyki magazynowej

Autoneum Poland jest jednym z pięćdziesięciu oddziałów firmy działającej w dwudziestu krajach świata, a produkującej lekkie wielofunkcyjne materiały, komponenty i systemy ochrony przed dźwiękiem oraz temperaturą dla największych koncernów samochodowych. W portfolio klientów Autoneum znajdują się takie marki jak: Audi, Bentley, BMW, Chevrolet, Citroen, Chrysler, Ford, Honda, Jaguar, Peugeot, Porsche, Rolls Royce, Renault, Skoda, Toyota

Wiele z narzędzi wykorzystywanych w procesie produkcji ma sporą wagę i niestandardowy kształt. Od dawna zastanawiano się jak je składować wygodnie i bezpiecznie. Logistycy Promagu zajęli się gruntowną modernizacją magazynu buforowego w Katowicach, w którym składowane są narzędzia, a dokładniej formy do pras. Przed reorganizacją wszystkie formy składowane były na posadzce, co utrudniało do nich dostęp, zabierało potrzebną przestrzeń magazynową, a także zwiększało prawdopodobieństwo uszkodzenia narzędzi.

Zależało nam nie tylko na zwiększeniu dostępnej powierzchni, usprawnieniu procesów, ale także na wyraźnej poprawie bezpieczeństwa pracy. Projekt wymagał jednak dogłębnej, bardzo szczegółowej analizy i zastosowania niestandardowych rozwiązań. Mieliśmy bowiem do czynienia z bardzo nietypowymi, a przy tym ciężkimi ładunkami (od 4 do 6 t). Prace związane z opracowaniem optymalnego rozwiązania usprawniającego trwały kilka miesięcy, a w tym czasie wspólnie z Autoneum rozważyliśmy kilka alternatywnych koncepcji racjonalizatorskich – tłumaczyła w jednym z wywiadów Karolina Tokarz, Prezes Zarządu i Dyrektor Naczelny, Promag.

W konsekwencji postanowiono, że zastosowany zostanie ruchomy magazyn narzędzi z paletowymi regałami przejezdnymi PHR. To znane rozwiązanie, zwiększające powierzchnię magazynową poprzez maksymalne ograniczenie ilości korytarzy roboczych. Składa się z tradycyjnych regałów paletowych rzędowych zamocowanych na specjalnych wózkach, które dzięki napędowi elektrycznemu pozwalają na bezpieczne przemieszczanie się regałów.

Korzyści to: – dostęp do każdej jednostki paletowej, – bezpieczeństwo obsługi dzięki zaawansowanym systemom bezpieczeństwa, – napęd elektryczny wózków (pozwala na bezpieczne i bezproblemowe przemieszczanie regałów).

Tu jednak zdecydowano się na nowatorskie rozwiązanie.

Nowum polega na tym, że regały przesuwają się na szynach jezdnych w układzie równoległym – w taki sposób, że operator wózka, który chce pobrać formę otrzymuje dostęp tylko do pojedynczej kolumny regału, a nie do całych rzędów regałowych – tak jak ma to miejsce w standardowych rozwiązaniach tego typu.

Dzięki takiej modyfikacji udało się nie tylko zwielokrotnić powierzchnię magazynową, ale też zdecydowanie przyspieszyć operacje pobierania narzędzi. Dodatkowymi czynnikami, które zdecydowały o tym, że właśnie takie rozwiązanie doceniono przy nadaniu tytułu Najlepszego projektu Kaizen była wyraźna poprawa ergonomii oraz bezpieczeństwa pracy i magazynowanych towarów oraz płynności pracy, co jest dla Autoneum sprawą pierwszorzędnej wagi.

Foto: pixabay.com

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu