Logistyka wewnętrzna, składowanie, ale też transport. Zasady, wywodzącej się z Japonii filozofii Kaizen stosować można praktycznie w każdej dziedzinie. To właśnie na bazie Kaizen funkcjonuje w zachodniej gospodarce wiele systemów zarządzania. Zbudowanie organizacji opartej na tej filozofii jest długoterminowym procesem. Dziś odpowiedź na pytanie: po co to wszystko i dlaczego tak ważne jest zapobieganie błędom?
W modelu Kaizen najistotniejsze jest skracanie czasu pomiędzy wypracowaniem koncepcji, czy też zdefiniowaniem problemu, a samym wdrożeniem usprawnienia. Zastosowanie Kaizen nie sprowadza się tylko do tego, aby produkt, czy usługa odpowiadały określonym wymaganiom jakości. W myśl tej filozofii jakość sprowadza się do zmiany stylu życia, niekończącego się procesu ulepszania. Jej podstawową regułą jest zaangażowanie pracowników na wszystkich szczeblach oraz chęć do ustawicznego podnoszenia jakości firmy i produktu. Polega to na włączeniu procesu myślowego na każdym etapie. Po co to wszystko?
Otóż Kaizen, poprzez stopniowe doskonalenie wszelkich aspektów działalności firmy, dąży do:
– skrócenia czasu realizacji procesu pracy oraz poprawy jakości;
– dostosowywania technicznego elementów systemu;
– tworzenia kryteriów oceny i nagradzania;
– redukcji kosztów;
– poprawienia ergonomii stanowisk roboczych.
Łatwo powiedzieć, trudniej zrobić. Zastosowanie filozofii Kaizen z perspektywy organizacji pracy i kształtowania optymalnych metod pracy często uzupełniane jest takimi zasadami, jak:
– kaikadu,
– ergonomia,
– ergonometria,
– ekonomika ruchów elementarnych.
Kaizen niejedno ma imię. Rozróżnia się dwa rodzaje Kaizen
Kaizen przepływu oznacza poprawę poszczególnych stanowisk roboczych, poprawę sposobu w jaki pracownicy wykonują swoją pracę. Wiąże się to bezpośrednio z przepływem materiału i informacji, nierzadko z przemodelowaniem funkcjonowania całej firmy.
Kaizen procesu to natomiast usprawnianie pojedynczych stanowisk pracy. W modelu tym pracownicy poszukują drobnych pomysłów, które w miarę możliwości mogą zostać wdrożone w jak najkrótszym czasie.
W modelu tradycyjnym proces doskonalenia składa się z długiej fazy przygotowawczej, po wprowadzonym ulepszeniu pracuje się na opracowanym standardzie przez dłuższy czas nie dokonując żadnych zmian. Tu jest inaczej.
Wśród kluczowych, wspomagających Kaizen rozwiązań jest Poka yoke, inaczej metoda zapobiegania nieumyślnym błędom. Przyjmuje się przy tym zasadę, że w produkcji to nie ludzi, a jedynie procesy należy winić za błędy.
Generalnie rzecz biorąc sposobem na ograniczenie wadliwości jest stwarzanie warunków, w których błąd nie może się zdarzyć, albo będzie natychmiast widoczny. Przykłady tego rodzaju rozwiązań widoczne są m.in. w niemal w każdej fabryce samochodów.
Chodzi np. o zgromadzenie odpowiedniej ilości różnego rodzaju części niezbędnych na poszczególnych liniach montażowych. Dla każdego rodzaju części przygotowywane są różne, charakterystyczne (dopasowane kształtem do rodzaju części) pojemniki. Zarówno kształt, jak i kolejność ustawienia pojemników dokładnie “odwzorowują” przebieg procesu montażu. Po zmontowaniu wszystkie pojemniki do części powinny być puste. Ryzyko popełnienia błędu przy takiej organizacji jest znikome.
Podobnie ze środkami technicznymi, które coraz częściej służą eliminowaniu błędów, a znajdującymi się na liniach produkcyjnych. Wiele z nich posiada automatyczne blokady, uruchamiane gdy dojdzie np. do kontaktu z człowiekiem (pracownik przekracza granicę wyznaczonej, chronionej elektronicznym zabezpieczeniem strefy, linia, bądź element linii ulega natychmiastowemu wyłączeniu).
Foto: pixabay.com