Logistyka i przemysł 4.0 w praktyce. W tym magazynie tempo dyktuje temperatura

Z podwarszawskiej piekarni w Małopolu, produkty trafiają do hiper- i supermarketów, hoteli i restauracji, stacji paliwowych oraz odbiorców detalicznych i sklepów firmowych w Polsce, ale też w innych krajach Unii Europejskiej. Część produkcji z kolei dostarczana jest na rynek wschodni.

Odpowiednia wydajność i przepustowość jest możliwa dzięki w pełni zautomatyzowanym procesom w magazynie wysokiego składowania, także tym, które pozwalają zachować nieprzerwany łańcuch chłodniczy. Zautomatyzowanie pracy chłodni i mroźni odciąża ludzi, pracujących w trudnych warunkach (temp. do -25 st. C), a także minimalizuje liczbę błędów przy składowaniu towarów, jak również przygotowaniu ich do wysyłki i transportu.

Produkcja odbywa się przez 24 h/dobę, 7 dni w tygodniu. W pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania (HRL) bazuje na czteroalejkowym buforze wysyłkowym z systemem przenośników, który zintegrowano z przepływem materiału. Dostępnych jest ok. 20 tys. miejsc paletowych do składowania na podwójnej głębokości, w mroźni.

Aby nie przerywać “zimnego łańcucha” zainstalowano dwie komory temperaturowe sterowane za pomocą czujników. Mają zagwarantować optymalne schładzanie produktów podczas przejścia do HRL. Potrzebne produkty są przekazywane z magazynu surowców do strefy przygotowania do produkcji. Tworzone są tam mieszanki z ponad 100 różnych surowców.

Palety w mroźnym magazynie

W innej strefie budynku odbywa się pakowanie towarów. Urządzenie ładujące układa przekazywane przenośnikiem kartonowe wiązki, w palety do składowania. Są one automatycznie etykietowane i za pomocą przenośnika przekazywane do HRL. Wszystkie procesy poprodukcyjne odbywają się w warunkach chłodniczych.

Między strefą produkcji a magazynem następuje stopniowe schładzanie produktów do temp. -25 st. C. Palety są transportowane na przenośnikach przez dwie komory, pierwsza obniża temperaturę otoczenia produktów do -10 st. C, w drugiej panuje temp. -18 st. C. Trzeba było zadbać o wiele detali, np. drzwi komór wyposażono w ogrzewaną uszczelkę (zapobiega powstawaniu lodu na krawędziach uszczelki).

W czterech punktach transferowych układnice regałowe (RBG) pobierają palety i transportują je do miejsca składowania wskazanego przez system zarządzania magazynem. W HRL (41 m wysokości) pracują cztery układnice typu EXYZ, z teleskopowym osprzętem do podnoszenia przeznaczonym do składowania na podwójnej głębokości. W buforze wysyłkowym osiągają wydajność do 100 podwójnych cykli na godzinę.

Prędkość podnoszenia wynosząca do 60 m/min oraz prędkość jazdy do 200 m/min mają zapewniać wydajne wkładanie i wyjmowanie palet również na najwyższych poziomach regału.

W porównaniu z tradycyjnymi urządzeniami oszczędzanie energii przy samym tylko podnoszeniu wynosi do 25 proc. Znacznie zredukowane zostały również koszty eksploatacji” – przekonują twórcy rozwiązania.

Pozostałe 4 tys. miejsc paletowych, w półautomatycznej chłodni  wykorzystuje się jako tymczasowe składowisko oraz miejsce komisjonowania. Większość produkcji stanowią palety jednorodne. Jeśli zaistnieje taka potrzeba, pracownicy mogą pobierać stamtąd również palety mieszane.

Przenośniki z systemem nadzoru

Palety niezbędne do przygotowania wysyłki są w HRL sekwencjonowane w punktach dostępu układnic regałowych przy użyciu wózka transferowego i wydawane, według zleceń na kilkunastu liniach wysyłkowych – trzy na jeden tir. Dzieje się to w chłodzonej strefie wyjścia towaru. Linie wysyłkowe, zaprojektowane jako przenośniki wałkowe z nachyleniem umożliwiają każdorazowo ciąg jedenastu palet (ogółem 33 gotowe palety).

Przenośniki zaopatrzono w urządzenia przytrzymujące, pełniące funkcję technicznego systemu bezpieczeństwa i nadzoru. Wysuwa on naprzód zawsze tę paletę, która ma być załadowana jako następna oraz blokuje palety na innych przenośnikach przed przedwczesnym pobraniem.

Fot. Schaefer