W żadnej innej branży procesy produkcyjne i logistyczne nie są dziś tak precyzyjnie zorganizowane, jak w przemyśle motoryzacyjnym. Zakres swobody dla zwiększenia wydajności jest bardzo wąski. Aby móc nadal obniżać koszty i poprawiać stabilność całego łańcucha wartości, w przyszłych projektach muszą zostać uwzględnione zakrojone na szeroką skalę wymagania produkcji, logistyki zakładowej i transportowej. Do tego wniosku doszli eksperci i managerowie OEM na konferencji ‚Automotive Logistics Europe’, która odbyła się w zeszłym tygodniu w Bonn.
Aktualnego przykładu dostarczył Michael Gorny, manager ds. logistyki dostaw z Opla, ze swoim nowym projektem pilotażowym, którego celem jest maksymalne skracanie czasu oczekiwania gotowych pojazdów na transport. I to nie poprzez zmianę dyspozycji transporterów pojazdów lub pociągów, lecz poprzez dopasowanie już samej taśmy produkcyjnej.
Zoptymalizowane planowanie dostaw
W przyszłości pojazdy powinny schodzić z taśmy w odpowiedniej kolejności, tak aby można było natychmiast kompletować całe ładunki przeznaczone do transportu. „Chcemy uniknąć sytuacji, w której osiem z dziewięciu pojazdów do konkretnego ładunku zostało wyprodukowanych na początku tygodnia, a dziewiąty z nich dopiero w piątek”, mówi Gorny. Do tego konieczne jest uwzględnienie dostaw pojedynczych pojazdów w kolejności produkcji. Dotąd w sekwencji produkcji kluczową rolę odgrywały inne parametry, takie jak wpłynięcie zlecenia, bądź dostępność części, czy też wydajność innych procesów produkcji, takich jak na przykład lakierowanie.
