Manufacturing Execution System, to w wolnym tłumaczeniu, System Realizacji Produkcji. Jego zadaniem jest zagwarantowanie możliwie najwyższej jakości produkcji. W Browarze Warka na zastosowanie MES zdecydowano się już kilka lat temu. Chodziło o zwiększenie efektywności linii rozlewniczych.
Powstało rozwiązanie, które wspiera bieżący nadzór nad przebiegiem procesu produkcyjnego – dostarcza informacje w czasie rzeczywistym, dzięki czemu można szybko reagować na stan i parametry linii rozlewniczej.
Aplikacją jest oferowany przez Bonair system Proficy Plant (GE Fanuc Automation). Składa się on z czterech modułów do zarządzania wydajnością, jakością, produkcją oraz procesami wsadowymi.
Browar Warka wdrożył na swojej linii rozlewniczej moduł Efficiency
Służy on do mierzenia i analizy parametrów wydajności i stopnia wykorzystania zasobów produkcyjnych, narzędzi, maszyn, ludzi. W planach produkcyjnych przyjmuje się, ile tysięcy butelek powinno “zejść” z linii rozlewniczej w ciągu godziny, a więc i w ciągu całej 8-godzinnej zmiany. Gdy plan nie zostanie zrealizowany, moduł Efficiency powinien wskazać przyczynę niższej wydajności linii – na podstawie analizy mikro przestojów i awarii na liniach produkcyjnych pokaże, czy problemem były przestoje planowane, awarie maszyn albo wady pojemników lub kapsli. Może się też okazać, że personel danej zmiany mniej sprawnie obsługuje taśmę, wolno reaguje na wyłączenie się czy zacięcie maszyny. Albo że etykiety danego typu powodują częstsze zacinanie się maszyn etykietujących.
Ponieważ moduł Efficiency stale monitoruje pracę linii produkcyjnej, pozwala na bieżąco sprawdzać, czy dana zmiana wykona swój plan albo jak wygląda realizacja planów miesięcznych i czy któryś z parametrów jest zagrożony.
Na początku zainstalowano i skonfigurowano infrastrukturę techniczną, z której korzysta wdrażane rozwiązanie. Podłączono się do interfejsów sterowników automatyki na linii produkcyjnej, a zatem zainstalowano urządzenia niezbędne do gromadzenia danych. Tymi danymi są sygnały elektryczne zdejmowane przez czujniki na maszynach na linii rozlewniczej i zapisywane w przemysłowej bazie danych Historian w czasie rzeczywistym.
Praca maszyn pod okiem systemu
Kolejnym etapem wdrożenia była właśnie konfiguracja bazy Historian oraz analiza sygnałów napływających do niej. Kluczowe i najbardziej pracochłonne zadanie dotyczyło modelowania w systemie linii rozlewniczych, na których znajduje się kilkanaście maszyn, służących m.in. do mycia butelek, weryfikacji ich czystości, pasteryzacji, nalewania, sprawdzania czy nalano odpowiednią ilość piwa, kapslowania, etykietowania, rozpakowywania i pakowania skrzynek.
Wszystkie maszyny muszą być odwzorowane w systemie, wraz z opisem każdego stanu, w jakim mogą się znajdować. Każdemu takiemu opisowi (zatrzymanie, zgłoszenie braku, opuszczenie, podniesienie podnośnika itd.) przyporządkowany jest odpowiedni sygnał elektryczny z bazy Historian.
Dzięki oprogramowanie można stwierdzić, że w danym momencie maszyna stoi, że wypuściła produkt wybrakowany albo wykonała swoją operację prawidłowo, przesunęła do innej maszyny daną liczbę sztuk produktu. W trakcie wdrożenia koncepcja została skorygowana i powstała dodatkowa aplikacja pozwalającą operatorom maszyn na wprowadzanie kolejnych danych dotyczących zdarzeń na linii produkcyjnej.
Wymagało to wymiany terminali operatorskich, ale dzięki temu, np. gdy maszyna zanotuje przestój, operator może wybrać z listy wyświetlanej na terminalu właściwą przyczynę przestoju. Na etapie modelowania ustalono, jakie raporty ma generować system i w jakiej formie.
Raporty pokazują efektywność
Kadra menedżerska Browaru Warka, a przede wszystkim dyrektor ds. produkcji uzyskali na bieżąco dostęp do statystyk całościowych, tygodniowych i miesięcznych. Na podstawie raportów i analiz mogą sprawdzać efektywność każdej zmiany, ujawniać maszyny, które mają przestoje i sprawdzać, jak długo one trwają i co jest ich przyczyną.
Samo wdrożenie nastąpiło w kilku etapach. W pierwszym udostępniono podstawowe funkcjonalności, w drugim nastąpiła konfiguracja raportów wymaganych przez Browar Warka, a także wykonanie dodatkowego fragmentu aplikacji, pozwalającego na lepsze raportowanie zdarzeń na linii, testy i uruchomienie systemu.
Wśród kluczowych korzyści z wdrożenia użytkownicy wymieniają: dostęp do precyzyjnych informacji o awariach i przestojach, potrzebnych do podejmowania decyzji w zakresie zarządzania produkcją, możliwość eliminacji strat i przestojów w procesie rozlewu piwa, wsparcie metodyki TPM (Total Productive Management) w zakresie zarządzania produkcją, zwiększenie dyspozycyjnego czasu pracy zasobów (maszyn, narzędzi, ludzi), optymalizację jakości procesu rozlewu piwa, zmniejszenie obciążenia pracowników pracami biurowymi.
Fot. pixabay.com
