Der Deutsche Logistik-Preis 2024 wurde während der ersten BVL Supply Chain CX am 23. Oktober in Berlin verliehen und wurde dem mittelständische Transport- und Logistikunternehmen Denkinger verliehen. Die Denkinger Internationale Spedition mit Firmensitz in Ehingen beschäftigt Unternehmensangaben zufolge rund 300 Mitarbeiter und ist ein familiengeführtes Unternehmen, das 2024 sein 60-jähriges Bestehen feierte.
Das Konzept „Rail.Hub“ der Spedition überzeugte die Jury mit einem Mix aus Ideen und Innovationen sowie deren schnelle und konsequente Umsetzung.
Siegerprojekt „Rail.Hub“ – nachhaltiges Gesamtkonzept
Denkinger hat Schwerlastgüterlogistik neu durchdacht, um die Effizienz zu erhöhen und möglichst viel Stahl auf die Schiene zu verlagern. Der neu entstandene „Rail.Hub“ in Rottenacker, Baden-Württemberg besteht aus zwei Umschlaghallen entlang einer zwei Kilometer langen Gleisanlage, in die Güterzüge direkt einfahren und mit Spezial-Equipment wie Schwerlastkranen, Staplern, LH60- Umschlagsmaschinen und Reachstackern entladen werden können.
Neben dem Bau der modernen Holzhalle, der Integration von lichtdurchlässigen Photovoltaik-Modulen sowie dem Einsatz von E-LKW entstand ein nachhaltiges Gesamtkonzept, das durch eigenentwickelte digitale Projekte optimiert wird. Die eigenentwickelte OCR-gestützte Wareneingangskontrolle ist ein wichtiger Baustein in Effizienz und Prozessoptimierung. Der geschaffene Unternehmensavatar „Pepe“, der alle wichtigen Infos am Standort vermittelt, ist ein weiterer Teil des Digitalisierungskonzepts. Vielversprechend ist zudem das Pilotprojekt mit Remote-Kranbedienung durch moderne Kameratechnik.
Der am Rail.Hub stationierte Fuhrpark aus E-LKW steht für den Weitertransport bereit und wird durch die 1,5 Megawatt starke Photovoltaik-Anlage versorgt. Das Gelände liegt inmitten von Obstbäumen, die durch aufgefangenes Regenwasser bewässert werden. Der Standort bildet die Basis für intermodale Transporte und kombinierte Verkehre mit Verkehrsentlastungen für die Region und deutlichen CO2-Einsparungen.
Wir freuen uns sehr, dass wir mit unserem Denkinger Rail.Hub die Jury überzeugen und den ersten Platz erreichen konnten. Mit unserem Rail.Hub haben wir ein modernes Logistikzentrum geschaffen, bei dem es uns gelungen ist, Nachhaltigkeit, Digitalisierung, regionale Verantwortung und unsere Leidenschaft für Logistik gleichwertig zu verbinden. Wir bedanken uns bei unserem gesamten Denkinger-Team, unserem Projektteam und unseren Partnern. Nur als Gemeinschaftswerk ist so etwas möglich“, sagte Simon Brunner, CEO von Denkinger.
Gefunden hat Denkinger den Standort mit einem stillgelegten Gleisanschluss in Rottenacker in Eigenrecherche. Die Reaktivierung des Gleisanschlusses zeigt beispielhaft die „Macher-Mentalität“ des Unternehmens. Die Deutsche Bahn AG wollte erst in zwei bis drei Jahren mit den Bauarbeiten auf dem Gelände beginnen und eine Weiche reparieren. Kurzerhand setzte Denkinger daher den Gleisanschluss in Eigeninitiative instand und wechselte die Weiche zügig auf eigene Kosten. So konnte die Inbetriebnahme des Rail.Hubs um eineinhalb Jahre vorgezogen werden.
Beim Fuhrpark setz Denkinger auf alternative Antriebe
Unternehmensangaben zufolge sind seit Januar 2023 zwei E-LKW im Einsatz und weitere sollen Ende dieses Jahres weitere dazu kommen. Geladen werden die Elektro-LKW künftig vor Ort an Schnellladesäulen, die über einen 1,8 MWh Stromspeicher von der Photovoltaikanlage gespeist werden. Neben der Elektromobilität werden auch die Entwicklung von wasserstoffbetriebenen Fahrzeugen unterstützt und die Nutzung von HVO-Diesel getestet.
Die 16-köpfige Jury des Deutschen Logistik-Preises votierte nach den Evaluationsterminen bei den vier Finalisten für das Sieger-Konzept.
Wir haben einen Leuchtturm für KMU und größere Unternehmen erlebt, bei dem alle Einzelmaßnahmen wie die Räder eines Getriebes ineinandergreifen. Wir vergeben Bestwerte in Sachen Vision, Unternehmensentwicklung Umsetzung und Nachhaltigkeit. Chapeau!“ heißt es im Auditing-Bericht an die Jury.
Krone Commercial Vehicle Group gewinnt mit „Smart Assistant“
Finalist Krone Commercial Vehicle Group überzeugte mit dem „Smart Assistant“, einem effizienten Flottenmanagement und Kommunikation in Echtzeit.
Krone ist für seine Auflieger, Containerfahrgestelle, Wechselsysteme, Anhänger und Motorwagenaufbauten bekannt. Die Lösung „Smart Assistant“, mit der sich der Fahrzeughersteller um den DLP beworben hat, ist ein Betriebssystem für Trailer, das umfassende Möglichkeiten bieten soll, Logistikprozesse digital zu verwalten, durchzuführen und zu optimieren.
Das zentrale Element dafür ist ein QR-Code, der auf den Trailern angebracht wird und als digitaler Einstiegspunkt in die Welt des Smart Assistant dient. Mit dem Code lässt sich der Trailer schnell und einfach identifizieren, die Stammdaten sind dazu über den QR-Code mit dem Smart Assistant verknüpft. Fahrer und andere Beteiligte können so jederzeit auf relevante Informationen und Funktionen zugreifen, ohne zusätzliche Geräte oder Software installieren zu müssen.
Dabei wurden bestehende Messengerdienste integriert, statt eine eigene App zu entwickeln – auch zusätzliche Downloads oder Registrierungsmaßnahmen entfallen. Zu den Anwendungsmöglichkeiten gehören etwa standardisierte Schadensmeldungen, Fahrzeug-Checks und Abfahrtskontrollen. Bei Bedarf können Fahrer und Flottenmanager zudem Dokumente wie Ladungszertifikate, Zulassungspapiere und Transportdokumente digital abrufen. Ganz wichtig ist dem Unternehmen der MultiMarken- und Multi-Asset-Ansatz, denn der Smart Assistant ist nicht auf Produkte von Krone beschränkt, sondern offen für alle Marken und Fahrzeuge einer Flotte.
Finalist Audi, Duvenbeck & Helrom: „Gemeinsam neue Wege gehen“
So heißt die Bewerbung, die der Fahrzeughersteller Audi, der Logistikdienstleister Duvenbeck sowie das Technologie- und Eisenbahntransportunternehmen Helrom gemeinsam eingereicht haben.
Im Mittelpunkt steht die Umsetzung einer nachhaltigen Supply Chain für den Autobauer, die wesentlich zur Dekarbonisierung beitragen soll. Beim Ganzzug-Konzept von Audi wird der Schienentransport von LKW-Trailern durch Helrom zu einem integrierten Bestandteil eines ganzheitlichen Logistiksystems vom Lieferanten bis ins Werk, zentral gesteuert im Vor- und Nachlauf zur Schiene von Duvenbeck.
Konkret werden die vier Audi-Werke an den drei Standorten in Neckarsulm, Ingolstadt und Győr in Ungarn durch eine zentrale Steuerung der LKW-Transporte im Vor- und Nachlauf mit einem intermodalen Hauptlauf auf der Schiene vernetzt.
Helrom nutzt für Verladung und Transport eine patentierte Verladetechnologie, die eine flexible Verladung auch von nicht-kranbaren LKW-Trailern ohne teure Spezialterminals ermöglicht. Außerdem garantiert das Intermodalkonzept von Helrom eine Pünktlichkeit des Schienentransports, die auch für die zeitkritischen Transporte der Automobil-Produktion geeignet ist. Über 50 Direkt- und eine Vielzahl Sammelgutlieferanten aus sieben Ländern versorgen dabei zuverlässig die Standorte mit rund 6.500 verschiedenen Produktionsteilen.
Am Duvenbeck-Standort Niederaichbach laufen alle Fäden in einem Control Tower zusammen. Dank digitaler Vernetzung der gesamten Transportkette lässt sich jede einzelne Lieferung transparent verfolgen.
Seit dem 5. April 2024 fährt der 600 Meter lange Ganzzug, 36 Trailer stehen jedes Mal darauf – regelmäßig und getaktet: täglich mehr als 500 Kilometer hin und mehr als 500 Kilometer zurück, zwischen den Terminals Regensburg und Lébény in Ungarn. Bis zu 11.500 Tonnen CO2 werden so jährlich an Emissionen eingespart. Zur Dekarbonisierung von Vor- und Nachlauf werden zusätzlich biogene Kraftstoffe wie HVO100 eingesetzt.
Brose gewinnt mit „Logistik für den Sitz der Zukunft“
Brose ist einer der fünf größten Automobilzulieferer in Familienbesitz weltweit. Der Standort Coburg ist das Leitwerk für Sitzsysteme und Brose damit das einzige Unternehmen, das in Deutschland Vorder- und Rücksitzstrukturen produziert. Viele der benötigten Einzelteile werden direkt am Standort hergestellt, was Transportkosten spart.
In dem seit 100 Jahren nach und nach gewachsenen Werk konnte zuletzt kein gezielter Wertstrom realisiert werden. Unter anderem ist die Produktion auf mehrere Gebäude verteilt, die zudem zweistöckig aufgebaut sind, ein gerichteter Materialfluss war nicht möglich. So entstand das äußerst komplexe Projekt „Logistik für den Sitz der Zukunft“.
Das Projekt integriert nicht nur eine völlig neue Logistikinfrastruktur, sondern definiert effiziente Abläufe über den gesamten Prozess – Inbound, Produktion und Outbound. So entstehen eine wirtschaftliche Automatisierung entlang des ganzen Wertstroms, Transparenz durch Digitalisierung sowie flexible und resiliente Werksstrukturen, was die Effizienz der Produktions- und Lieferprozesse drastisch erhöht sowie Lagerbestände und Working Capital verringert.