Dominuojanti pasaulio automobilių pramonėje tendencija yra pakeisti darbuotojus robotais. „Toyota“ požiūris šiek tiek skiriasi. Japonijos koncerno vadovai netgi sako, kad žmonių dalyvavimas gamybos procese vis dar būtinas, o robotų užduotis yra tik palengvinti jų darbą.
Japonai yra įsitikinę, kad automatizavimas gali turėti „žmogišką veidą“. Jie tai taip pat įrodo savo moderniausiose gamyklose. Čia kalbama apie „Toyota Motor Manufacturing Kentucky“ gamyklą Džordžtauno (Georgetown) mieste. Patalpose, kurių plotas viršija 750 tūkst, kv. m, kiekvienais metais pagaminama daugiau nei pusė milijono automobilių, daugiausia skirtų Amerikos rinkai. Tai „Toyota Camry“ ir „Avalon“, taip pat „Lexus ES“ modeliai.
Neseniai baigtas nuodugnus gamyklos modernizavimas, kuris kainavo daugiau nei 1,3 mlrd. dolerių. Tuo pačiu gamykla buvo pritaikyta kruopščiai atnaujintam „Camry“ modeliui gaminti. Nepaisant šių brangių investicijų, darbuotojų dalyvavimas transporto priemonių surinkime nesumažėjo, įdiegti nauji sprendimai automatizuoti darbą ir… be to, buvo įdarbinta apie septynis šimtus darbuotojų.
– Procesų automatizavimo laipsnis šiandien nėra didesnis nei prieš 15 metų. Mašinos puikiai atlieka besikartojančias užduotis, tačiau negali pagerinti darbo efektyvumo ir kokybės. Tik žmonės gali tai padaryti – paaiškina „Toyota Motor Manufacturing Kentucky“ prezidentas Vilas Džeimsas (Wil James).
Nors per pastarąjį dešimtmetį „Toyota“ gamybos procesuose robotų dalis iš esmės nepasikeitė, išliekant vidutiniškai 8 proc. lygyje, tai gamybos efektyvumas didėja. Sėkmės raktu turi būti japoniškas žodis „kaizen“, reiškiantis nuolatinį tobulinimą, kuriame dalyvauja visi „Toyota“ darbuotojai, siūlydami konkrečius patobulinimus.
To pavyzdys yra kuro bakų surinkimo metodo racionalizavimas. Anksčiau sunkus bakas buvo keliamas keltuvu, po to darbininkai jį tvirtindavo spaustuvais ir varžtais. Tai buvo susiję su darbu nepatogioje padėtyje, su pakeltomis rankomis, todėl darbuotojai sugalvojo praktišką prietaisą, kuris vienu judėsiu pakelia baką, pastatant jį į tinkamą padėtį, o tada jis prijungiamas prie kėbulo.
Ar darbuotojai patys likviduoja savo darbo vietas? Nieko panašaus, jie įgijo naują, svarbią užduotį. Dabar jie tikrina bako sumontavimo kokybę, turi patikrinti visus sujungimus ir jungtis.
Atrodo, kad atsisakymas žmones pakeisti robotais lems „Toyota“ gebėjimą konkuruoti su kitais automobilių gamintojais, kurie žymiai sumažina gamybos sąnaudas mažindami įdarbintų žmonių kiekį. Tačiau Japonijos koncernas nusprendė kitaip sumažinti išlaidas – plėtojant technologiją.
Naujas kaizen lygis
Nauja TNGA (Toyota New Global Architecture) architektūra vadinama kaizen pakelta kvadratu. Tai natūrali, žinomos ir naudojamos jau daugelį metų, „Toyota“ gamybos sistemos plėtra, kurią sudaro išteklių valdymo optimizacija. TNGA apima ne tik modulinę, suvienodintą transporto priemonių sudedamųjų dalių struktūrą, įskaitant visų pirma grindų plokštę, kėbulą, pavaros mechanizmą ir valdiklius, bet ir pačios gamybos technologiją bei organizavimą.
Kuriant TNGA, pagrindinis dėmesys buvo skiriamas geresniam medžiagų išnaudojimui ir transporto priemonių projektavimui taip, kad sumažėtų komponentų svoris ir matmenys, tuo pačiu pasiekiant optimalią masės centro padėtį, kad būtų galima geriau tvarkyti ir gerinti eksploatacines savybes, taip pat sumažinti degalų sąnaudas. Taip pat buvo atkreiptas dėmesys į sudedamųjų dalių, įskaitant variklius ir struktūras, suvienodinimą, vadinamųjų platformų skaičius buvo sumažintas nuo maždaug šimto iki mažiau nei dešimties.
Tuo pačiu metu buvo įdiegti gamybos procesai, leidžiantys gaminti kelis automobilių modelius toje pačioje linijoje be gamybos pertrūkių. TNGA taip pat pokyčiai gamybos procese – pasikeitė netgi linijos forma.
Pavyzdžiui, buvo atsisakyta daugelio anksčiau naudojamų didelių ant bėgių pakabinamų konvejerių, pritvirtintų prie pastato stogo ir naudojamų elementams transportuoti. Jie buvo pakeisti autonominiais vežimėliais, kurie transportuoja šiuos elementus, pvz., variklius, gamybos salių grindyse elektroniniu būdu nustatytais keliais. „Toyota“ viršininkai didžiuojasi, kad tokie sprendimai leido, pavyzdžiui, sumažinti patalpų dydį, o tai sumažina apšvietimo, šildymo ir oro kondicionavimo išlaidas, o naujų įrenginių atveju – ir jų statybai skirtas išlaidas.
Facebook/Toyota MM, Kentucky nuotr.