Masz newsa? Powiedz nam o tym!

W drugiej części artykułu skupiłem się na szczegółowym opisie poszczególnych elementów audytu logistycznego. Tym razem przechodzę już do praktyki i konkretnych przykładów.

Charakterystyka przedsiębiorstwa

Przedsiębiorstwo ABC Sp. j jest polskim przedsiębiorstwem rodzinnym, w którym funkcję Prezesa pełni senior rodziny a trzej jego synowie odpowiadają kolejno za: logistykę, handel oraz sklepy firmowe na terenie całej Polski. Firma posiada kilka działek oraz nieruchomości na terenie miasta A oraz w ościennych miejscowościach. Ze względu na optymalizację kosztów, firma zagospodarowała cztery nieruchomości pod magazyny firmy.

Żaden z obiektów nie jest zbudowany w klasie „A”, wykorzystano parterowe oraz piętrowe budynki poniemieckie. W związku z innym niż magazynowanie, pierwotnym przeznaczeniem zaadaptowanych lokalizacji, zaplanowanie oraz organizacja procesów logistycznych wewnątrz obiektów oraz pomiędzy nimi jest utrudniona. Firma rozwija się z dynamiką ~20% rok do roku w związku z czym stanęła przed dylematem, czy pracować nadal w posiadanych lokalizacjach, wybudować nowy magazyn, czy tez oddać całość procesów logistycznych w outsourcing firmie specjalizującej się w realizacji usług 3PL.

Lokalizacja magazynów audytowanych:

Miasto A, ul. Leśna 6 (dalej M1) Miasto A, ul. Boczna 17 (dalej M2) Miasto A, ul. Długa 16 (dalej M3) Miasto A, ul. Krótka 4 (dalej M4)

Specyfika magazynów

Ruch samochodowy pomiędzy lokalizacjami (km i czasy przejazdów)

Tabela 2 i 3: odległości i czasy przejazdów. Źródło: opracowanie własne

M1 M2 M3 M4
M1 4 6 2
M2 4 8 6
M3 6 8 7
M4 4 6 7

 

 

M1 M2 M3 M4
M1 1,9 2,8 0,5
M2 1,9 3,3 2,3
M3 2,8 3,3 2,6
M4 0,5 2,3 2,6

 

Ruch pomiędzy lokalizacjami można scharakteryzować za pomocą dwóch kluczowych parametrów : km i czasy przejazdów (Tabela2) w podmiocie badawczym wahają się one od 2 do 8 minut a największa odległość między badanymi magazynami dochodzi do 3,3 km. Ponieważ pomiędzy magazynami dochodzi do wymiany towarów oraz przekazywania dokumentacji magazynowej i handlowej. Pomiędzy lokalizacjami poruszają się w sposób ciągły, z przerwami na załadunek i rozładunek lub podpisywanie dokumentów, trzy samochody firmowe. Średni czas auta w ruchu to 128 minut dziennie, co z kolei przekłada się na zwiększenie kosztów funkcjonowania przedsiębiorstwa (1 etat ale przy zaangażowaniu trzech osób na raz, zakup paliwa, naprawy i serwis samochodów).

a) Magazyn M1 służy w głównej mierze do składowania płytek ceramicznych oraz armatury sanitarnej. Ok. 90 % zapasu stanowią produkty spaletyzowane.

b) Magazyn M2 jest magazynem składowania elementów dłużycowych (parter) oraz zapasu składowanego w lokalizacjach paletowych o wymiarach 120 x 80 cm a także luzem (1 piętro)

c) Magazyn M3 jest magazynem głównym spółki. Na parterze realizowane są: – rozładunki oraz tworzenie palet (jednostek logistycznych) przy rozładunkach kontenerowych, – procesy obsługi zwrotów, a w dalszych lokalizacjach warsztat produkcyjny oraz kompletacja towarów małogabarytowych.

Podstawową strefą kompletacji dla towarów małogabarytowych jest piętro pierwsze, gdzie znajdują się również stanowiska kontroli jakości zamówień. Na piętrze drugim składowany jest zapas towarów, zlokalizowany jest również podręczny magazyn ceramiki, magazyn części i elementów na witryny oraz realizowana jest wysyłka do Niemiec.

d) Magazyn M4 jest magazynem usytuowanym obok salonu firmowego, realizowane z niego są również wysyłki za granicę (załadunek busów).

Porównanie wybranych magazynów (M1 oraz M2)

Analizując poszczególne parametry magazynów, oraz specyfikę produktów które są składowane w porównywanych lokalizacjach (Tabela 3) oraz mając na uwadze wykorzystanie powierzchni magazynowej w około 50% w każdej z porównywanych lokalizacji, w czasie trwania audytu Zarząd spółki postanowił połączyć oba magazyny, przenosząc zapas z magazynu M2 do magazynu M1.

Główną korzyścią było: – odzyskanie 1 pełnego etatu, – obniżenie kosztów transportu wewnętrznego, – ulokowanie towarów bliżej magazynu głównego M3 – w dłuższej perspektywie przychód ze sprzedaży nieruchomości magazynowej M2.

Tabela 4: porównanie magazynów M1 oraz M2. Źródło: Opracowanie własne

Parametr/obiekt Obiekt nr 1 Obiekt nr 2
Oznaczenie M1 M2
Adres ul. Leśna ul. Boczna
Opis ogólny Magazyn jednokondygnacyjny, o nieregularnym ukształtowaniu pomieszczenia. Składowanie głównie w regałach rzędowych, ale też blokowe Magazyn piętrowy (0+1), z windą. Każdy poziom dzieli się na 2 obszary, dając tym samym 4 osobne pomieszczenia magazynowe.
Ilość kondygnacji 1 2
Powierzchnia kondygnacji ok. 2000 m2 ok. 1250 m2
Powierzchnia łączna ok. 2000 m2 ok. 2500 m2
Wysokość użytkowa ok. 500 cm ok. 550 cm /poziom
Łączna przestrzeń ok. 10.000 m3 ok. 13.750 m3
Składowane ładunki płytki, ceramika, armatura dłużyca, gabaryty, jednostki spaletyzowane
Opis składowania jednostki spaletyzowane (90%); drobnica (10%) 50/50 regałowe i blokowe wg powierzchni
Środki transportu wózek spalinowy czołowy – 1 szt. wózek elektryczny czołowy – 1 szt. wózek prowadzony z masztem – 1 szt. wózek czołowy spalinowy – 1 szt. wózek prowadzony z masztem – 1 szt.
Zatrudnienie 2 etaty 2,5 etatu

Ocena efektywności rozmieszczenie towarów w magazynach

Od rozmieszczenia towarów w magazynie, zależy jakość oraz efektywność logistyki przedsiębiorstwa. W przypadku spółki ABC Sp. j zarówno najwyższe kierownictwo firmy jak i kierownicy pierwszej linii odpowiedzialni za operacyjna część realizacji procesów, wskazywali na fizyczne ograniczenia budynków w których zlokalizowano magazyny.

Brak wsparcia systemu WMS, wielokondygnacyjne struktury budynków, workowe układy magazynów (z wjazdem i wyjazdem z tej samej strony), windy towarowe, ograniczenia nośności stropów oraz słabej jakości podłogi oraz ściany nie pozwalały klientowi realizować procesów logistycznych na zakładanym poziomie.

W świecie logistyki, każdy słup, kondygnacja, wystające do środka obiektu ściany, nierówna podłoga, brak możliwości montażu automatyki czy nowoczesnych regałów przepływowych lub wjezdnych to kluczowe ograniczenia nie pozwalające na zastosowanie wielu technicznych rozwiązań podnoszących efektywność i skuteczność realizacji procesów.

Kolejnym aspektem jest nieopłacalność inwestycji w tak starych lokalizacjach, ze względu na dodatkowe koszty które musi ponieść inwestor dostosowując obiekt do wymogów pracy nowoczesnych systemów automatycznych (wilgotność, temperatura, zraszacze lub tryskacze, drogi ewakuacyjne etc.)

Za tydzień, 29 listopada, kolejna część artykułu.

Foto: pixabay.com

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu