Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Manufacturing Execution System (MES), to w wolnym tłumaczeniu, System Realizacji Produkcji. Wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie i elementy automatyki, pozwala zbierać informacje wprost ze stanowisk produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Zadaniem MES jest, najogólniej mówiąc zagwarantowanie możliwie najwyższej jakości produkcji. Dotyczy to również producentów z sektora produkcyjnego.

Przeczytaj tekst i dowiedz się, jaką rolę odgrywa MES w organizacji pracy personelu produkcyjnego i utrzymaniu ruchu.

 

 

Artykuł dostępny tylko dla użytkowników zalogowanych

Manufacturing Execution System (MES), to w wolnym tłumaczeniu, System Realizacji Produkcji. Wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie i elementy automatyki, pozwala zbierać informacje wprost ze stanowisk produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Zadaniem MES jest, najogólniej mówiąc zagwarantowanie możliwie najwyższej jakości produkcji. Dotyczy to również producentów z sektora produkcyjnego.

W działalności Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Piątnicy kluczową rolę w zarządzaniu produkcją odgrywa organizacja pracy personelu produkcyjnego oraz utrzymania ruchu. Systemowo wspiera je rozwiązanie informatyczne klasy MES.

Aby nadążyć z produkcją jednego z flagowych wyrobów i sprostać wymaganiom popytu, ostatni etap technologii produkcji serka został wyposażony w jedną z najbardziej wydajnych maszyn pakujących. Jednak kluczową kwestią jest właściwy sposób zarządzania produkcją wraz z nadzorem efektywności i utrzymania ciągu pracy, dlatego też zarząd OSM Piątnica zdecydował się na wprowadzenie systemu, wspomagającego zarządzanie wydajnością maszyny pakującej serki wiejskie – mówi Piotr Polok, specjalista ds sprzedaży w Astor.

Aplikacja została zbudowana w oparciu o rozwiązanie Wonderware MES – Performance, które z założenia pozwala na analizę przestojów oraz wydajności pracy maszyn. System nadrzędny służący do gromadzenia danych został wdrożony bez jakiejkolwiek ingerencji w sposób prowadzenia procesu i automatycznie rejestruje stan, w jakim znajduje się maszyna pakująca. Jest także odpowiedzialny za kalkulację bieżącej wartości wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Dzięki bieżącej wizualizacji procesu, jak również możliwości analizy i generowania raportów, wskazujących na najczęściej występujące przyczyny przestojów operatorzy, którzy są “pierwszą linią” działu utrzymania ruchu, mogą działać prewencyjnie.

Na potrzeby systemu stworzono aplikację wizualizującą i nadzorującą proces, przez którą są uruchamiane kolejne zlecenia produkcyjne oraz rozliczana jest produkcja.
System rejestruje także wszystkie parametry związane z powstawaniem danego typu asortymentu: począwszy od źródła i liczby opakowań, przez datę przydatności serków, skończywszy na informacjach o operatorze obsługującym daną maszynę.

Najbardziej miarodajną korzyścią z wdrożenia MES jest zwiększenie wydajności pakowania (zdaniem producenta o ok. 8 proc.) Natomiast wśród korzyści operacyjnych na pierwszym miejscu jest elektroniczny system raportowania (każdy raport jest dostosowany do potrzeb danego działu firmy).

Kolejne “benefity” to zmiana sposobu gromadzenia danych z manualnego na automatyczny oraz szybki dostęp do raportów z informacjami nt. najczęstszych awarii, stanów pracy maszyn, historii konserwacji i rozliczenia materiałów zużywanych podczas pakowania.

Na podstawie raportu pokazującego stopień wykorzystania maszyny szef produkcji jest w stanie wyliczyć rezerwowe moce produkcyjne, a tym samym zwiększyć wydajność linii (…). Wiedzieliśmy, że jest to możliwe, ale nie sądziliśmy, że poprawa może być aż tak duża. Uspokoiło nas to, że planowanym zwiększeniu produkcji, linia nie będzie „wąskim gardłem” ograniczającym całkowite zdolności produkcyjne. Dostęp on-line do raportów oraz podstawowych i aktualnych parametrów związanych z pakowanym asortymentem jest zapewniony poprzez portal raportowy. Analizy oparte na rzeczywistych danych można prowadzić z dowolnego miejsca, komputera na terenie zakładu. Dzięki znajomości narzędzi do administracji systemu czas poświęcany na tworzenie kolejki zleceń produkcyjnych dla zdefiniowanego asortymentu został ograniczony do minimum – tłumaczy Piotr Polok.

Foto: pixabay.com

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu