Świadomy wybór palety, równomierne rozłożenie towarów i odpowiednie ułożenie w stosy oraz należyte zabezpieczenie – to kluczowe elementy związane z przygotowaniem palet logistycznych. Jak to robić najlepiej?
Palety to nieodzowny “atrybut” współczesnej logistyki – służą i w magazynowaniu, i transporcie. Wydaje się, że tak zdawałoby się prosta czynność, jak paletyzacja, nie powinna więc nastręczać żadnych kłopotów. Praktyka pokazuje, że bywa całkiem inaczej. Doświadczenia i liczne przykłady, o których dowiadujemy się np. z działań Inspekcji Transportu Drogowego dowodzą, że z przygotowaniem palet logistycznych bywają spore problemy. Dlaczego to takie istotne? Otóż dlatego, że niewłaściwie przygotowana paleta potrafi stanowić realne zagrożenie dla bezpieczeństwa obsługujących ją osób, tak w magazynie, jak i w czasie przewozu.
1. Drewniane? – niekoniecznie
Aby paleta spełniała należycie swoją rolę, trzeba ją właściwie wybrać. Specjaliści z Rajapack podkreślają, że nie wystarczy brać pod uwagę jej rozmiar (najbardziej popularne są te o wymiarach: 800 x 1200 mm, 1200 x 1000 mm oraz 800 x 600 mm). Konieczne jest oszacowanie, jaka będzie dla konkretnego zastosowania odpowiednia objętość palet (by zminimalizować puste przestrzenie w kontenerach i zoptymalizować transport), ale również określić maksymalny ciężar, jaki może wytrzymać dana paleta (należy wziąć pod uwagę zarówno ciężar statyczny, jak i ciężar dynamiczny – podczas przenoszenia).
Dziś użytkownicy nie są już “skazani” na palety drewniane. W wielu przypadkach (np. wówczas gdy paleta będzie narażona na wilgoć) bardziej wskazane jest zastosowanie palet z tworzywa sztucznego. Nie wchłaniają wilgoci, trudno je uszkodzić, sprawdzają się zwłaszcza w magazynowaniu i transporcie ciężkich towarów. Dostępne są wersje z gładką powierzchnią górną oraz z obręczą bezpieczeństwa znajdującą się wokół obwodu palety (obręcz montowana tak, by do użytku pozostała pełna powierzchnia). Palety można wyposażyć w gumowe podkładki (zapobiegają zsuwaniu się ze środka transportu).
Jednak przed decyzją o zastosowaniu palet plastikowych, należy dokładnie przeanalizować do czego mają służyć i w jakich warunkach mają być używane? Znajdziemy takie, które przeznaczono dla przetwórstwa spożywczego, ale także np. dla farmacji. Palety dla “spożywki” są wytwarzane z materiału dopuszczonego do bezpośredniego kontaktu z żywnością. Są łatwe w utrzymaniu czystości i eliminowaniu drobnoustrojów i bakterii. Bez przeszkód można je myć i dezynfekować, a przez to skutecznie eliminować ryzyko pojawienia się pleśni.
Alternatywę dla palet z litego drewna stanowią też te, wytwarzane ze zrębków, papieru czy styropianu. Użytkownicy palet z wiórów tartacznych wyliczają np. że do ich magazynowania potrzeba o dwie trzecie mniej miejsca niż w przypadku typowych palet drewnianych czy plastikowych. Warto je wybrać wówczas, gdy ładunek transportowany będzie także drogą lotniczą (sześćdziesiąt sztuk w tzw. pozycji transportowej mierzy zaledwie 2 m). Najwięcej odbiorców tego rodzaju palet pochodzi z sektora kosmetycznego i motoryzacyjnego.
Również palety tekturowe pomagają obniżyć koszty logistyki i transportu dzięki temu, że są lżejsze od drewnianych odpowiedników. W przypadku załadunku standardowej naczepy z 33 miejscami paletowymi, zastosowanie palet tekturowych redukuje masę ładunku o ponad 0,7 t. Relatywnie niewielka waga pozwala też wyeliminować wózki widłowe do manipulacji pustymi opakowaniami.
2. Równomiernie rozłożyć ładunki, prawidłowo ułożyć w stosy
Odpowiednie rozłożenie ładunku ma wpływ na stabilność palety logistycznej. Dość częstym błędem jest umieszczanie opakowań lżejszych pod cięższymi, albo lekkich z jednej strony palety, a ciężkich z drugiej. Kluczową sprawą jest odpowiednie rozlokowanie towarów w dolnej części palety. Pomóc może w tym tzw. skrzynka na palety. Dzięki niej, dokładnie dopasowanej rozmiarami do wielkości palety, można precyzyjnie ułożyć paczki, wykorzystując też w pełni rozmiary samej palety (z każdej strony jednakowa odległość).
Najcięższe i najmniejsze paczki należy umieścić na dole palety. W następnej kolejności, nad nimi, należy ustawić lżejsze paczki (w warstwach mogą występować wolne przestrzenie, trzeba wtedy odpowiednio zaplanować układ samych paczek). Wymiary warstwy pojemników mogą być większe niż wymiary palety.
Specjaliści Mecaluksa podkreślają, że standaryzacja palet i pojemników optymalizuje sposób tworzenia jednostek ładunkowych, ponieważ pojemniki skrzyniowe można ułożyć jeden na drugim, wykorzystując jak najlepiej dostępną przestrzeń. Rozłożenie ładunków znacznie ułatwia późniejsze układanie palet w stosy (górna część palety powinna być płaska – to też w zdecydowany sposób ułatwi jej zastosowanie). Im bardziej wydajnie układa się palety, tym mniej jest wolnej przestrzeni. Aby uzyskać odpowiedni efekt, warto czasem wykorzystać nakładki na palety, które zabezpieczają górną część opakowania.
Fot. Michał Jurczak
3. Bez zabezpieczenia ani rusz
Nawet optymalne ułożenie towaru na palecie nie oznacza, że będzie on w czasie transportu całkowicie stabilny. Konieczne jest zabezpieczenie palety. Warto zacząć od ustawienia na niej kątowników, a zatem elementów chroniących narożniki przed uderzeniami i uszkodzeniami. Następnie paletę należy zabezpieczyć folią. Można to zrobić ręcznie, bądź przy pomocy maszyny pakującej. Owijarki przydają się zwłaszcza wtedy, gdy mamy do czynienia z ładunkami niestabilnymi, bądź o nietypowych gabarytach. Do pakowania ładunków zbiorczych na paletach powszechnie stosowana jest rozciągliwa folia polietylenowa (stretch). Do dyspozycji są: stacjonarne owijarki talerzowe i ramieniowe w najróżniejszych konfiguracjach i wersjach wyposażenia, a także samojezdne owijarki przemieszczające się wokół palety.
Wiele z oferowanych na rynku owijarek można dość łatwo przenosić z jednego miejsca pracy na drugie. Dodatkową zaletą jest niewielka przestrzeń, jaką zajmują podczas pracy. Stosuje się je tam, gdzie nie ma miejsca na zamontowanie urządzeń stacjonarnych. W odróżnieniu od stacjonarnych owijarek, w wersjach samojezdnych paleta pozostaje na posadzce, a maszyna jeździ wokół niej foliując towar. Wśród zalet takiego rozwiązania są: brak ograniczenia maksymalnej wagi palety, a także długości i szerokości towaru, zmniejszenie ryzyka zrzucenia lekkich produktów z palety, możliwość owijania produktów w różnych miejscach na hali, oszczędność miejsca (możliwość schowania maszyny na regale, gdy nie jest używana).
Jednym z podstawowych walorów owijarek, podkreślanym przez użytkowników tych urządzeń, jest mobilność. Ponadto godna podkreślenia jest też optymalizacja kosztów pakowania. Teoretycznie bowiem owijać można towary i palety bez potrzeby używania maszyn, ale zużycie folii będzie wówczas znacząco większe. Jak znacząco? Sami producenci i dystrybutorzy urządzeń podkreślają, że poszczególne maszyny posiadają zróżnicowane systemy pracy z folią, umożliwiające rozciągnięcie jej o kilkadziesiąt, ale i kilkaset procent. O ile np. przy piętnastu owinięciach palety potrzeba ok. 60 m folii, o tyle przy systemie rozciągającym o 150 proc. już tylko ok. 25 m, a przy 300 proc. zużycie to wynosi niewiele ponad 15 m.
Fot. Michał Jurczak