W poprzednich częściach opisałem strukturę fizyczną magazynu przedsiębiorstwa w 2015 roku, oraz omówiłem zagadnienia, z których wynikały potrzeby optymalizacji procesów składowania. W części trzeciej, zapoznamy się z wybranym i zastosowanym rozwiązaniem oraz jego opisem funkcjonalnym i graficznym.
Palety „wchodzące” do układnicy mają wyższy priorytet niż palety relokowane, dlatego tez system wolne lokacje z rotacją A będzie rezerwował w pierwszej kolejności pod indeksy oczekujące na zatowarowanie. Jeżeli w trakcie zaplanowanych relokacji, pojawi się w systemie zadanie na odwinięcie jednego lub obu kabli / przewodów znajdujących się na palecie przewidzianej do relokacji, system automatycznie anuluje zadanie relokacji.
Ruchy palet relokowanych można zobaczyć na symulacji przedstawionej na rysunku nr 2. Po lewej stronie (pionowo) mamy kolumny po dwie dla każdej z lokacji, ponieważ pracujemy na dwóch głębokościach, natomiast na górze (poziomo) mamy rzędy regałów w układnicy.
Analiza dotyczy dwóch różnych podejść do sposobu umieszczania palet w układnicy w zależności od miejsca pierwotnego składowania palety. Wartości w polach, oznaczają ilości kolumn które musi minąć robot w drodze do nowej lokacji poruszając się po osi X oraz Y.
Przyjęto, ze relokacje na dalsze odległości są nieefektywne i nie powinny być przez robota realizowane.
W oczekiwaniu na zmiany systemowe przedsiębiorstwo zadecydowało o:
– Zamknięciu drugich głębokości dla wszystkich lokacji w układnicy co zmniejsza ich ogólna liczbę z 1260 do 630
– Z aktualnie zajętych 930 lokacji, 300 należy zwolnić w celu relokacji całości zapasu na pierwsze głębokości
– Przeprowadzono analizę rotacyjności i wytypowano indeksy do wytowarowania z układnicy.
Propozycję nowego regału służącego do składowania mniej rotującego zapasu z układnicy, można zobaczyć na rysunkach od nr 56 do nr 58. Do wytypowania indeksów posłużyła lista DOWN400 zawierająca 400 najmniej rotujących indeksów oparciu o historię sprzedażową oraz ruchy indeksu w systemie WMS.
Tabela 1: Założenia do powstania regału na palety układnicowe
W tabeli nr 1 widzimy planowany rozkład rzędów wielkości bębnów i szpul które mogą trafić na nowa lokację. Regał został zaplanowany na 360 bębnów lub szpul.
Rysunek 2: Nowy regał widok północno-wschodni. Źródło: Opracowanie na podstawie danych przedsiębiorstwa 3LP S.A.
Rysunek 3: Nowy regał widok z góry. Źródło: Opracowanie na podstawie danych przedsiębiorstwa 3LP S.A.
Tworząc listę do wytowarowania firma zdecydowała się przygotować ją to od tyłu tzn. określić ile miejsc chce zwolnić z układnicy i w kolejnym kroku dopasować do tego definicję indeksu nierotującego. Pierwsze lista (DOWN400) zawierała 390 indeksów z pobraniami <3 pobrań lub w drugiej wersji 300 indeksów <4 pobrań. Za okres 3-mcy. Wielkości bębnów ani szpul wyciąganych z układnicy nie będą miały znaczenia ale bębny =>100 cm zostaną przeniesione na strefę zewnętrzną magazynu (KBR). Szpule nie mogą stać na dworze ponieważ ulegają uszkodzeniu w wyniku działania czynników atmosferycznych.
Decyzja o składowaniu na paletach układnicowych został podjęta z następujących powodów:
– Palety tego typu nie mogą być składowane na dworze a firma nie ma na nie dodatkowego zadaszonego miejsca w Centrum Logistycznym
– Po wprowadzeniu zmian systemowych, będzie można bez dodatkowych operacji zatowarować nimi strefę układnicy
– Mają belki które w naturalny sposób stabilizują bębny i szpule co zwiększa bezpieczeństwo składowania
Regał, po przeniesieniu zapasów do układnicy, będzie służył do składowania w ten sam sposób indeksów których rotacja nie kwalifikuje w tej chwili do układnicy, ale pozostałe parametry tj. wymiary szpul lub bębnów i waga nie wykluczają ich składowania w układnicy w przyszłości. Drugim typem indeksów które mogą być składowane w regale, są indeksy bez wystarczającej historii sprzedażowej, które w przyszłości do układnicy trafia na pewno.
Rysunek 61: Nowy regał, widok z przodu. Źródło: Opracowanie na podstawie danych przedsiębiorstwa 3LP S.A
Poza tym, ponieważ regał jest uzbrojony w siatkowanie, można na nim składować dowolne artykuły których wymiary oraz waga pozwalają im się zmieścić w utworzone lokacje.
Podsumowanie
Opisany przypadek, w sposób jednoznaczny pokazuje, że rozwiązania automatyczne (nawet te najnowocześniejsze) nie funkcjonują w próżni. Ciągły rozwój, jest motorem kolejnych zmian w wielu procesach, nie tylko w procesie głównym (tutaj – konfekcjonowanie kabli i przewodów) ale również w procesach pobocznych takich jak: przyjęcie, relokacje, zarządzanie priorytetami, zarzadzanie czasem etc.
Często się zdarza, że rozwiązania przygotowane ad hoc zostają w przedsiębiorstwach na lata a te zaplanowane bardzo szczegółowo są zastępowane po czasie, innymi, lepszymi. Należy cały czas obserwować procesy, uczyć się (niekoniecznie na błędach) i szukać lepszych, efektywniejszych, tańszych rozwiązań.
Zawsze należy brać pod uwagę czynniki kosztowe i organizacyjne, nie zapominając o tym, że zmiany te najczęściej dokonywane są „na żywym organizmie” i pozostaje bardzo niewielki margines błędu. Dlatego, jeżeli jest taka możliwość należy tworzyć zespoły interdyscyplinarne wewnątrz przedsiębiorstwa lub w przypadku braku kompetencji, zatrudnić do pomocy firmę zewnętrzną.
Fot: Bartosz Wawryszuk