Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Ceramika Paradyż jest polskim producentem płytek ceramicznych, eksportującym swoje produkty do ponad 50 krajów. Centrum logistyczne firmy to potężny automatyczny magazyn oraz strefa ręcznej kompletacji zamówień. Wymiary tego obiektu i pojemność robią wrażenie.

Magazyn w Tomaszowie Mazowieckim nie jest rozwiązaniem typowym. Zbudowano go na miarę, projektując dokładnie z uwzględnieniem potrzeb przyszłego użytkownika. Jest prawdziwym kolosem, ma 25 m wysokości, 97 m długości i 35 m szerokości. Wewnątrz znajduje się osiem korytarzy.

Część składowa ma powierzchnię niemal 3,3 tys. mkw. Obejmuje 45 modułów regałów pojedynczych z czternastoma poziomami nośnymi, z których każdy może pomieścić dwie palety. Towary są składowane w wyznaczonych lokalizacjach zgodnie z kryteriami rotacji produktów A, B i C, co zmniejsza liczbę manewrów urządzeń manipulacyjnych.

Z dalszej części artykułu dowiesz się jakie urządzenia obsługują magazyn Ceramiki Paradyż oraz jakich rozwiązań użyto do sterowania systemami w obiekcie.

 

Artykuł dostępny tylko dla użytkowników zalogowanych

Ceramika Paradyż jest polskim producentem płytek ceramicznych, eksportującym swoje produkty do ponad 50 krajów. Centrum logistyczne firmy składa się z potężnego magazynu automatycznego oraz strefy ręcznej kompletacji zamówień. Wymiary tego obiektu i pojemność robią wrażenie.

Magazyn w Tomaszowie Mazowieckim nie jest rozwiązaniem typowym. Zbudowano go na miarę, projektując dokładnie z uwzględnieniem potrzeb przyszłego użytkownika. Jest prawdziwym kolosem, ma 25 m wysokości, 97 m długości i 35 m szerokości. Wewnątrz znajduje się osiem korytarzy.

Część składowa ma powierzchnię niemal 3,3 tys. mkw. Obejmuje 45 modułów regałów pojedynczych z czternastoma poziomami nośnymi, z których każdy może pomieścić dwie palety. Towary są składowane w wyznaczonych lokalizacjach zgodnie z kryteriami rotacji produktów A, B i C, co zmniejsza liczbę manewrów urządzeń manipulacyjnych.

Obiekt jest samonośny, regały utrzymują zatem ciężar własny, ciężar magazynowanego towaru oraz elementy konstrukcyjne ścian i dachu. W projektach tego typu obiektów, poza normami budowlanymi uwzględnia się również oddziaływanie na strukturę budynku czynników zewnętrznych, takich jak: parcie i ssanie wiatru, ciężar zalegającego na dachu śniegu, a na niektórych obszarach geograficznych również sejsmikę.

W magazynie operacje wejścia i wyjścia artykułów przeprowadzane są na dwóch poziomach. Na niższym następuje wejście towaru pochodzącego z centrum produkcyjnego, a także wyjście pełnych palet i kompletnych zamówień przeznaczonych do wysyłki.

W każdym korytarzu układnica porusza się od przenośnika, na którym układa lub pobiera paletę (na obydwu poziomach), do danej lokalizacji na regale wyznaczonej przez oprogramowanie WMS. Jednokolumnowe układnice MT3 przemieszczają się z prędkością 220 m/min, a ich prędkość podnoszenia sięga 54 – 66 m/min.

Strefa kompletacji w sąsiednim budynku

Tuż przy magazynie powstał dodatkowy, dwupoziomowy budynek. Na dolnym poziomie realizowane są operacje wejścia i wyjścia towaru za pomocą systemu przenośników. W strefie tej zamontowano również stanowiska kontroli rozmiarów, wagi i stanu palety, stosiarkę i układarkę pustych palet oraz kanały przeznaczone do przeładunku. Na górnym poziomie przygotowywane są zamówienia. Obszar ten wyposażono w system transportu podwieszanego monorail, wózki wahadłowe, stanowiska ręcznej kompletacji zamówień, strefę buforową oraz strefę konsolidacji i foliowania palet.

Obszerna strefa kompletacji ręcznej składa się z sześciu stanowisk. Istnieje możliwość rozbudowania jej o dodatkowe cztery. Aby ułatwić pracę operatorom, obszar wyposażono w podnoszone stoły robocze oraz w elektroniczne balansery z chwytakami grawitacyjnymi (usprawniają obsługę najcięższych towarów).

System transportu podwieszanego Monorail odbiera palety wychodzące z magazynu samonośnego i umieszcza je na jednym z czterech przenośników wejściowych strefy kompletacji.

Wózki podwieszane firmy Mecalux w automatycznym magazynie Ceramiki Paradyż

Fot. Mecalux

Dwa wózki wahadłowe (mogą obsłużyć dwa ładunki) transportują palety między przenośnikami wejściowymi a stanowiskami oczekującymi i stanowiskami ręcznej kompletacji. Palety, z których pobrano odpowiednią liczbę artykułów, powracają do magazynu tą samą drogą. Aby zapobiec niepotrzebnym ruchom układnicy, utworzono bufor umożliwiający składowanie 120 palet o największej rotacji, który również obsługiwany jest przez dwa wózki wahadłowe. Dwa kolejne “wahadłowce” dostarczają puste palety do strefy kompletacji i odbierają palety z kompletnymi zamówieniami. Zamówienia te umieszczane są następnie na przenośnikach skomunikowanych z systemem transportu podwieszanego, który transportuje je do strefy konsolidacji znajdującej się z boku.

System do składowania palet

Zadaniem wózków wahadłowych jest połączenie w linii prostej różnych stanowisk przygotowywania zamówień, a zatem integracja strefy kompletacji. Przemieszczają się po szynach w dwóch kierunkach z prędkością 120 m/min. Urządzenia te wyposażono w przenośniki rolkowe i łańcuchowe oraz w teleskopowe widły, aby móc swobodnie obsługiwać ładunki. Wózki podwieszane poruszają się po zamkniętym obwodzie wokół strefy kompletacji zamówień, komunikując ją ze strefą wejścia i wyjścia do/z magazynu, a także ze strefą konsolidacji. System ten umożliwia poruszanie się po łuku oraz tworzenie skrótów, objazdów i tras alternatywnych. Z boku obwodu utworzono odgałęzienie serwisowe, gdzie kierowane są wózki wymagające konserwacji.

Towar pochodzący z produkcji dostarczany jest na ciężarówkach, których wyładunek z rampy realizowany jest za pomocą wózków podnośnikowych. Operatorzy umieszczają ładunki bezpośrednio w strefie wejścia do magazynu. W magazynie zamontowano zespół urządzeń do składowania palet na paletach bazowych, aby uniknąć ryzyka występującego przy składowaniu ciężkich ładunków na paletach nieodpowiedniej jakości. Przed wprowadzeniem do magazynu ładunek przechodzi przez stanowisko kontroli rozmiaru i wagi palet, które sprawdza, czy dany ładunek spełnia określone wymagania.

Palety przygotowane do wysyłki opuszczają magazyn również przez dolną kondygnację, łącząc się z głównym systemem przenośników, który transportuje je do strefy wysyłki. Jeden wózek wahadłowy obsługujący dwa ładunki transportuje palety, segreguje je, po czym umieszcza w jednym z dwunastu stanowisk strefy buforowej. Stanowiska te składają się z linii przenośników łańcuchowych i stołu obrotowego znajdującego się na końcu, który ułatwia pobranie ładunku w pozycji, w jakiej będzie umieszczany w ciężarówce (możliwie jest grupowanie palet w zależności od zamówienia lub trasy co przyspiesza załadunek na ciężarówki).

Automatyczny magazyn sterowany przez moduł Galileo

Wszelkimi operacjami przeprowadzanymi w centrum logistycznym zarządza oprogramowanie klasy WMS.

Z uwagi na to, że obiekt jest w pełni zautomatyzowany, za zapewnienie właściwego funkcjonowania wszystkich urządzeń mechanicznych oraz bezpieczeństwa działania całej instalacji odpowiedzialny jest moduł sterujący Galileo. Easy WMS jest stale i dwukierunkowo skomunikowany z ERP, przekazując dane i informacje kluczowe dla wydajnej pracy i zarządzania magazynem, by osiągnąć maksymalną rentowność procesów logistycznych.

Wśród korzyści użytkownik wymienia efektywność, stały przepływ ładunków i elastyczny system przygotowywania zamówień. Ograniczenie udziału operatorów redukuje ryzyko wypadków oraz uszkodzenia ładunków lub instalacji. Plusem jest też duża pojemność magazynu, mieści on 20256 palet o maksymalnej wadze 1,5 t. Obsługuje palety o rozmiarach: 800 x 1200 mm i 800 x 1250 mm.

Fot. Mecalux

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu