Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Bezbłędna kompletacja komponentów w szybkim tempie, przy możliwości zamówienia nawet najmniejszych ilości jednego artykułu to wyzwanie stojące przed logistykami Würth Elektronik. To ważne zwłaszcza przy kilkudziesięcioprocentowym wzroście obrotów. Sprostanie temu zadaniu wymagało zwiększania przepustowości magazynu i efektywności intralogistyki.

Würth Elektronik to producent komponentów elektrycznych i elektromechanicznych z siedzibą pod Lyonem. Stara się bardzo szybko realizować zamówienia. Obecnie krajowe przesyłki dostarczane są w 24 godziny. Do odbiorców w innych państwach europejskich trafiają w ciągu 48 godzin, a klientów na innych kontynentach – w 72 godziny. W praktyce, 98 proc. przesyłek nadawanych jest w dniu zamówienia, a odsetek zwrotów związanych z błędną kompletacją nie przekracza przy tym 0,08 proc. 

Osiągnięcie takich parametrów było możliwe dzięki unikatowej organizacji łańcucha dostaw w rozbudowanym magazynie centralnym, oddanym do użytku kilkanaście miesięcy temu.

Zobacz jak budowano magazyn Würth Elektronik we Francji:

Model biznesowy Würth Elektronik przewiduje ciągłą rozbudowę i dywersyfikację portfolio klientów dzięki dużej elastyczności – bez dolnych limitów wielkości zamówienia. Można zamówić nawet pojedyncze egzemplarze danego produktu, a małe i średnie przedsiębiorstwa są w efekcie odbiorcami 90-95 proc. wolumenu produkcji, co pozwala minimalizować ryzyko znaczących strat wskutek zakończenia współpracy z jednym dużym partnerem.

Przyjęty sposób funkcjonowania wymaga jednak posiadania na stanie bardzo szerokiego, liczącego 6,5 tys. pozycji asortymentu oraz zdolnej pomieścić to wszystko przestrzeni magazynowej.

Automatyczne przenośniki skróciły trasy wózków magazynowych

Sytuacja w ostatnich latach była dynamiczna. W stosunku do 2012 r. strefę kompletacji wysyłek centrum dystrybucji powiększono z 1,5 do 2,5 tys. mkw. natomiast powierzchnię magazynową rozbudowano z 1 tys. do 3,5 tys. mkw. Mieści się na nich 9 tys. miejsc paletowych.

Aby osiągnąć maksymalną gęstość składowania, zastosowano regały o wysokości 10,5 m. By natomiast nie wydłużyć wskutek powiększenia magazynu tras przejazdu wózków widłowych, zdecydowano się na użycie automatycznych przenośników, ograniczających dystanse pokonywane przez pojazdy transportowe i pozwalające zachować zasadę FIFO (First in, First Out), zgodnie z którą artykuły, które pojawiły się najwcześniej, opuszczają magazyn w pierwszej kolejności. 

Do obsługi regałów wykorzystano wózki typu VNA, kompletacja jest natomiast realizowana przy użyciu reach trucków. 

– Regały wysokiego składowania obsługiwane są przez dwa wózki systemowe STILL MX-X z systemem OptiSafe, pozwalającym ograniczyć w określonych, potencjalnie niebezpiecznych lokalizacjach maksymalną wysokość podnoszenia. Informacje o położeniu pojazdu odczytywane są z umieszczonych w posadzce transponderów. Dodatkowo wyposażono je także w kamery cofania, dostosowujące szerokość kąta do prędkości jazdy oraz laserowe wykrywacze przeszkód. Przychodzące i wychodzące palety są umieszczane na przenośniku lub z niego pobierane przez reach trucki FM-X 10 będące w stanie sięgnąć także po ładunki na antresoli, powstałej jako dodatkowa, strefa buforowa – mówi Rafał Pańczyk, advanced applications manager w STILL Polska. 

Zarówno reach trucki, jaki i wózki VNA mogą być bez przeszkód używane w nowej przestrzeni, a transpondery mogą zostać, w razie potrzeby łatwo przeprogramowane.

Rozbudowując centrum zachowano zapas powierzchni na poziomie 4,8 tys. mkw.

– Daje nam to pewność 4-5 lat funkcjonowania bez konieczności zwiększania metrażu, ani modyfikacji procesów intralogistycznych – zapewnia Sebastien vom Scheidt, supply chain manager w Würth Elektronik.

Fot. STILL

Komentarze

comments0 komentarzy
thumbnail
Aby ustawić powiadomienia o komentarzach - przejdź do swojego profilu