Logistyka 4.0 w praktyce. Wózki VNA zrobiły rewolucję w magazynie rowerów

Derby Cycle to firma z siedzibą w niemieckim Cloppenburgu. Jej akcje notowane są na frankfurckiej giełdzie, a takie marki jak Kalkhoff, Focus, Rixe, Univega czy Raleigh, znane są od lat amatorom dwóch kółek w wielu krajach Europy.    

Na przestrzeni lat zmieniały się nie tylko kluczowe marki, ale też sposoby realizacji zamówień. W wyniku presji na ograniczanie kosztów dystrybucji konieczne stało się m.in. konsolidowanie magazynów, a także mechanizowanie, a później też automatyzowanie realizowanych w nich procesów. Jednym ze skutków owej presji jest też niedawna centralizacja dystrybucji i powierzenie zarządzania zagadnieniami transportu i spedycji wyspecjalizowanemu podmiotowi.

150 tys. rowerów w magazynie

Hellmann Worldwide Logistics stworzył koncepcję globalnego magazynu i na bieżąco go obsługuje, odpowiadając za cały łańcuch dostaw, w tym za frachty z importowanymi częściami, transport pomiędzy zakładami produkcyjnymi, a centrum dystrybucyjnym oraz za przewóz gotowych rowerów do dilerów w kilkudziesięciu krajach.

Globalne centrum dystrybucyjne Derby Cycle to magazyn wysokiego składowania mogący pomieścić do 150 tys. rowerów. Są one składowane w 48 rzędach 8-kondygnacyjnych regałów podzielonych na 24 wąskie alejki. Łączna powierzchnia części logistycznej to ok. 25 tys. mkw.

Andreas Bothe, kierownik oddziału w Hellmann, podkreśla, że dzięki zindywidualizowanej koncepcji logistycznej można obsłużyć do 5 tys. rowerów dziennie, z jednego centralnego punktu dystrybucji, radząc sobie przy tym z typowymi dla sektora rowerowego wahaniami sezonowymi.

Wózki VNA ze specjalnymi widłami

Ze względu na sposób pakowania rowerów, nie używa się tu konwencjonalnych palet. Podłużne, płaskie pudła z towarem są wsuwane na półki bezpośrednio z tworzonych na zamówienie platform, do których obsługi przystosowano funkcjonujące w magazynie wózki VNA.

Fot. Still

Na potrzeby centrum logistycznego Derby Cycle, firma Still wyprodukowała osiem dedykowanych wózków VNA serii MX-X przystosowanych do przewozu niestandardowych platform roboczych. Konstrukcję ich wideł przystosowano do transportu platform, na których znajdują się opakowania z rowerami oraz operator obsługujący rozładunek i kompletację. Wzbogacono je o specjalną blokadę, która ma zapewniać stabilność konstrukcji, łatwość wykonywania operacji, a także gwarantować bezpieczną pracę. Operator może bezpiecznie wybierać żądane towary poruszając się nawet 10 m nad ziemią. W pojazdach zastosowano system automatycznej jazdy w oparciu o wskazania nitki indukcyjnej. Dzięki niemu wózki są w stanie samodzielnie nawigować między regałami – tak, by operator mógł bez przeszkód pracować z platformy, a nie z kabiny.

Po ukończeniu kompletacji w oparciu o półautomatyczne wózki modułowe VNA, ładunki są przewożone na ciężarówki z pomocą czołowych wózków elektrycznych serii RX 20.

System analizuje i rozdziela zadania

Wszystkie działające w magazynie centralnym środki transportu  zintegrowano z systemem zarządzania flotą, rejestrującym czas pracy poszczególnych pojazdów. Raporty są generowane automatycznie, na ich podstawie można na bieżąco analizować obłożenie maszyn i wyrównywać różnice pomiędzy nimi, odpowiednio przydzielając zadania.  

– Stworzona koncepcja magazynu zapewnia dobry wgląd w bieżącą sytuację, zwiększa elastyczność procesów, pozwala oszczędzać przestrzeń magazynową, czas i pieniądze w centrum dystrybucyjnym. Wózki MX-X z systemem nawigacji Optispeed 4.0 zwiększają bezpieczeństwo i efektywność kompletacji w wąskich alejkach, a program FleetManager daje pełną przejrzystość danych na temat eksploatacji floty – mówi Andreas Bothe z Hellmann.

Regał wysokiego składowania zajmuje całą przestrzeń wewnątrz hali, aż do sufitu. Aby umożliwić korzystanie z najniższych poziomów zębatek, wózki do kompletacji zamówień są obsługiwane bez prowadzenia mechanicznego i biegną po przewodach prowadzących.
Optispeed 4.0 jest swoistym, magazynowym nawigatorem. Optymalizuje parametry robocze pojazdów w czasie wykonywania konkretnych czynności, dysponuje też półautomatyczną funkcją zbliżania do docelowych miejsc składowania, co ma wpływ na wydajność.

– Jesteśmy w stanie automatycznie dostosować wysokość podnoszenia do danego zadania, pobierając ładunek z docelowej pozycji. Światła punktowe oświetlają właściwą pozycję przechowywania. Pozwala to uniknąć błędów i czasochłonnych wyszukiwań – wyjaśnia Lars Lemke, odpowiedzialny za projekt systemu nawigacyjnego w Still.

Dzięki temu operator może lepiej skoncentrować się na zadaniach związanych z przechowywaniem i kompletacją zamówień.

Rozwiązanie stosowane obecnie w Derby Cycle w niczym nie przypomina wcześniejszego. W dawnym, głównym magazynie, w Quakenbrück rowery składowano na metalowych stojakach, jeden na drugim. Mnóstwo czasu pochłaniało np. wybranie konkretnego asortymentu.

– Dodatkowym motorem zmian był olbrzymi wzrost popytu na rowery elektryczne, trzeba było znaleźć dodatkowe miejsce na ich przechowywanie, a także na składowanie baterii – dodają gospodarze obiektu.

Fot. Still

Zobacz, jak działa wózek typu MX-X