Kompletacja z wysokiego poziomu. Przegląd maszyn, które ułatwią to zadanie

Sami użytkownicy wózków kompletacyjnych podkreślają, iż najbardziej pożądanymi cechami maszyn są: szybkość pracy, zwrotność, jak również intuicyjna obsługa. Kompletacja towarów z dużych wysokości jest na polskim rynku jeszcze nadal mało popularna. Żeby można było ją prowadzić niezbędny jest bezpieczny i wydajny wózek systemowy do wąskich korytarzy – przekonują m.in. specjaliści Emtoru. Takie urządzenie umożliwi składowanie towaru na dużych wysokościach w wąskiej alejce. Eksperci podkreślają jednocześnie, że takie rozwiązanie w najbliższych latach zyska na popularności, ze względu na powszechną potrzebę optymalizacji powierzchni magazynowej.

Strefa kompletacji to najogólniej mówiąc przestrzeń w magazynie dedykowana pobieraniu zapasów i grupowaniu ich w nowe zbiory odpowiadające zamówieniu odbiorcy.

Wbrew pozorom wózki systemowe do wąskich korytarzy nie są aż tak bardzo skomplikowane, praktyka dowodzi, że wysokiej klasy wózki systemowe, np. Yale seria MTC, potrafią przepracować nawet kilkadziesiąt tysięcy godzin pracy bez poważniejszych awarii zarabiając z nawiązką zainwestowane w nie pieniądze – tłumaczył w prasie branżowej Tomasz Łukaszek, menedżer produktu z firmy Emtor.

Kompletacja z wysokiego poziomu musi być bezpieczna

Głównym elementem decydującym o bezpieczeństwie pracy wózka systemowego pozostaje operator, który ma wpływ na to co dzieje się z wózkiem i infrastrukturą magazynu, w którym pracuje. Operator powinien być wspomagany przez systemy wózka. Praktyka pokazuje że najbardziej niezawodne są te najprostsze, przykładowo automatyczne zwalnianie i zatrzymywanie się wózka na końcu korytarza roboczego oparte na czujnikach magnetycznych. Identyczny efekt można uzyskać stosując bardziej skomplikowaną technologię RFID.

O konkretnych elementach służących bezpieczeństwu mówią też logistycy z WDX. Jako przykład podają, stworzoną przez Crowna technologię automatyzacji obejmującą m.in. system komunikacyjny UH RFID (ang. Ultra High Radio Frequency Identification System); system automatycznego pozycjonowania; system nawigacji, umożliwiający operatorowi wózka widłowego pracę w bardzo wąskich korytarzach (ang. Very Narrow Aisle, VNA) i wykonanie pracy jednym ruchem dźwigni sterującej.

W momencie otrzymania numeru zadania (ręczne wpisanie przez operatora lub bezpośrednio z systemu WMS) wózek automatycznie rozpocznie jazdę do „wskazanego” miejsca i wykona operację podnoszenia. Jest też automatyczna bariera dzięki funkcji EAC – system wykrywa ruch wózka w kierunku końca korytarza i wymusza zmniejszenie prędkości lub zatrzymanie przed wyjazdem z niego (ograniczenia prędkości i wysokości – korzystając z oznaczeń UH RFID na podłożu, można utworzyć wirtualną barierę).

Ważną rolę pełni też czytnik RFID na wózku, odczytujący oznaczenia na podłożu, a system wykrywa dozwolone czynności, które maszyna może podjąć (automatyczne ograniczenie wysokości – dopuszczalna wysokość podnoszenia może zostać ograniczona, aby zapobiec uderzeniu w znajdujące się na górze przeszkody w określonych korytarzach, automatyczne ograniczenie prędkości – maksymalna dozwolona prędkość wózka widłowego może zostać ograniczona w określonych obszarach, np. w korytarzach transferowych).

Wózki podnośnikowe z podnoszoną kabiną operatora z uwagi na swoją specyfikę nie są z pewnością najpopularniejszymi wózkami do kompletacji z wysokich poziomów. Stanowią poważną inwestycję, od której oczekuje się sprawności i optymalnej wydajności. Niemniej jednak w ostatnim czasie nastąpił wzrost zainteresowania tymi urządzeniami szczególnie przez klientów mających duże magazyny z szerokim spektrum towarowym. Ci z bardziej zasobnym portfelem zdecydowanie częściej są skłonni zapłacić więcej za specjalistyczny wózek do swoich zadań i chociaż zastosowania wózków systemowych są często naprawdę wysoce wyspecjalizowane, wybrany wózek nie powinien być ograniczony do jednego zadania – usłyszeliśmy w WDX.

Wózki systemowe i ich możliwości

Wśród najpopularniejszych wózków systemowych do kompletacji pionowej jest MX-X (Still). Modułowa konstrukcja ma zapewniać odpowiednią elastyczność, maksymalna wysokość podnoszenia to 15 m (udźwig nominalny 1,5 t). Instalowany standardowo system Blue-Q pozwala na oszczędności, wynikające z czasowe odłączanie układów, które w danym momencie nie są wykorzystywane. Usprawnienia i elektroniczne systemy wspomagania operatora to m.in.Optispeed 3.3 i 4.0 oraz Optisafe.

Optispeed 3.3 umożliwia identyfikację ładunku i jego wagi oraz optymalizację prędkości jazdy. Dodatkowo alarmuje i zabezpiecza przed przeciążeniem wózka. Optispeed 4.0, czyli tzw. “nawigacja magazynowa”, to układ półautomatycznego sterowania dojazdem do lokalizacji wskazanej przez WMS. Optisafe to natomiast system wspomagania pracy w wąskich korytarzach, którego podstawową funkcją jest wywołanie optymalnych reakcji w wyznaczonych strefach.

Elementem wyposażenia maszyn BT Optio serii H jest z kolei Optipace, który elektronicznie optymalizuje prędkość, przyspieszenie i siłę hamowania w zależności od wysokości platformy wózka, uwzględnia także masę ładunku. To znaczy, że wartości przyspieszenia i prędkości jazdy są maksymalizowane w bezpiecznym zakresie przy pracy na wysokości.

Hyster ma serię maszyn oznaczonych literą K, m.in. K1.0L – z opcją unoszonej platformy, K1.0L SL – z unoszoną platformą i dodatkowym podnoszeniem, K1.0L WP – z unoszoną platformą i klatką do chodzenia po palecie… Wszystkie maszyny napędzają silniki prądu zmiennego (AC). Kabina i sekcja towarowa podnoszą się razem, pozwalając na wygodniejsze kompletowanie do wysokości 8 m. Cztery dostępne tryby prędkości pracy pozwalają skonfigurować wózek stosownie do wymagań zastosowania i operatora. Odpowiednio do poziomu kompletacji widły mogą być podnoszone i opuszczane niezależnie od kabiny, tak że operator nie musi się schylać ani wyciągać.

Fot: Youtube/Parkelj Still Slovenija