Odsłuchaj ten artykuł
Kaizen, czyli automaty zamiast ludzi? Niekoniecznie! Cz. 5
Ten artykuł przeczytasz w 4 minuty
Logistyka wewnętrzna, składowanie, ale też transport. Zasady, wywodzącej się z Japonii filozofii Kaizen stosować można praktycznie w każdej dziedzinie. Założeniem Kaizen jest wdrażanie nawet drobnych usprawnień we wszystkich dziedzinach działalności i na każdym stanowisku pracy. W fabrykach Toyoty zasady tej filozofii stosuje się od dawna.
W praktyce, zastosowanie filozofii Kaizen w przedsiębiorstwie polega na zaangażowaniu wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od szczebla na jakim funkcjonują, w poszukiwaniu pomysłów na ulepszanie własnego środowiska pracy. Mają możliwość zgłaszania propozycji usprawnień tych stanowisk, bo to oni znają je najlepiej.
W Toyocie co roku pracownicy zgłaszają 1,5 miliona wniosków, z czego aż 95 proc. jest wprowadzana w życie!
Dominujący trend w światowym przemyśle motoryzacyjnym zakłada zastępowanie pracowników robotami. Podejście Toyoty jest inne, udział ludzi w procesie produkcji jest niezbędny, a zadaniem robotów jest tylko ułatwienie ludziom pracy.
Amerykańska fabryka Toyota Motor Manufacturing Kentucky w Georgetown jest największym i najnowocześniejszym zakładem japońskiego koncernu. W halach o powierzchni ponad 750 tys. mkw. powstaje rocznie ponad pół miliona aut, sedanów Toyota Camry i Avalon oraz limuzyn Lexus ES. W ubr. roku Toyota zakończyła wartą ponad 1,3 mld dolarów modernizację zakładu i zatrudniła 700 dodatkowych pracowników z myślą o produkcji nowej generacji najpopularniejszego w USA modelu Camry, opartego na nowej platformie TNGA.
Nowa architektura TNGA (Toyota New Global Architecture), obejmuje nie tylko modułową, zunifikowaną konstrukcję elementów pojazdu, w tym przede wszystkim płyty podłogowej, struktury nadwozia, zespołu napędowego i sterowania, ale i technologię oraz organizację produkcji.
Tworząc TNGA, Toyota położyła nacisk na lepsze wykorzystanie materiałów i projektowanie pojazdów w sposób pozwalający zmniejszyć masę oraz wymiary elementów, a przy tym uzyskać optymalne położenie środka masy, co zapewnia lepsze własności jezdne i osiągi, a także zmniejsza zużycie paliwa.
Zwrócono także uwagę na unifikację podzespołów (ilość wersji elementów zmniejszono dziesięciokrotnie). Jednocześnie wprowadzono procesy produkcyjne, umożliwiające wytwarzanie kilku modeli samochodów na tej samej linii bez konieczności przerw w produkcji.
TNGA to również zmiana kształtu linii produkcyjnej. Wielkie przenośniki, podwieszone na szynach zamocowanych pod dachem zastąpiono autonomicznymi wózkami, które przewożą silniki po ścieżkach wyznaczonych elektronicznie na podłodze. Tego rodzaju rozwiązania pozwoliły ograniczyć rozmiary hal produkcyjnych, co zmniejsza wydatki na oświetlenie, ogrzewanie i klimatyzację, a w przypadku nowych zakładów – również na ich budowę.
W koncepcji TNGA roboty nie odgrywają głównej roli, lecz są pomocnikami pracowników, ułatwiającymi ich pracę i pozostawiającymi więcej czasu na innowację. To stymuluje dalsze udoskonalenia w duchu Kaizen.
Mimo dużych inwestycji inwestycji, udział pracowników w montażu pojazdów nie zmniejszył się.
Stopień automatyzacji procesu nie jest dziś większy niż 15 lat temu. Maszyny znakomicie wykonują powtarzalne zadania, ale nie są w stanie same poprawiać wydajności ani jakości pracy. To potrafią tylko ludzie – mówi Wil James, prezes Toyota Motor Manufacturing Kentucky.
Właśnie dlatego choć od dekady udział robotów w procesach produkcyjnych w zakładach Toyoty pozostaje na poziomie średnio 8 proc. wydajność produkcji nieustannie rośnie. Kluczem do sukcesu jest – zdaniem kierownictwa firmy, właśnie Kaizen.
Pracownicy Toyoty z bliska obserwują codzienną pracę, dzięki czemu są w stanie zauważyć niedoskonałości procesów i zaproponować ich usprawnienia
Przykładem może być racjonalizacja metody montażu zbiorników paliwa w Kentucky. Wcześniej ciężki zbiornik był unoszony przez podnośnik, po czym robotnicy mocowali go obejmami i śrubami. Wiązało się to z pracą w niewygodnej pozycji z rękami uniesionymi do góry, więc pracownicy wymyśli sprytne urządzenie, które jednym ruchem unosi zbiornik, ustawiając go we właściwej pozycji, po czym mocuje go do nadwozia.
Czyżby robotnicy sami zlikwidowali swoje miejsca pracy?
Nie, zyskali nowe, ważne zadanie. Dokonują teraz kontroli jakości montażu zbiorników, wnikliwie sprawdzając wszystkie zamocowania i połączenia. Żadna maszyna nie potrafi zrobić tego lepiej od nich. Platforma TNGA potwierdza rezygnację z zastępowania ludzi robotami, co pozornie może pogarszać zdolność konkurencyjną Toyoty w stosunku do firm, które właśnie w ten sposób obniżają koszty produkcji.
Fot. Pixabay.com
