Rosnąca zmienność rynku sprawia, że firmy logistyczne coraz intensywniej poszukują sposobów na usprawnienie swoich operacji. Optymalizacja procesów staje się więc niezbędna, aby ograniczać koszty, zwiększać wydajność i szybciej reagować na sezonowość sprzedaży. Jak pokazuje raport ManpowerGroup, branża stoi dziś przed wyzwaniami, takimi jak rosnące koszty operacyjne (44 proc.) niedobór wykwalifikowanej kadry (37 proc.) czy trudności w utrzymaniu właściwego poziomu zapasów (26 proc.). To właśnie te czynniki sprawiają, że indywidualne projektowanie łańcucha dostaw, wspierane automatyzacją, robotyzacją i cyfryzacją, nabiera kluczowego znaczenia.
W tak wymagającym otoczeniu rynkowym firmy logistyczne muszą projektować rozwiązania w sposób bardziej precyzyjny niż kiedykolwiek wcześniej. Nie wystarczy już doraźne usprawnianie pojedynczych operacji, potrzebne jest podejście systemowe, obejmujące cały łańcuch procesów. Największe oszczędności osiągamy wtedy, gdy patrzymy na proces całościowo i dostosowujemy jego architekturę do potrzeb klienta. Odpowiednie narzędzia dobieramy później. Co ważne, większość rozwiązań powstaje w ścisłej współpracy z klientami, ponieważ optymalizacja często wymaga również zmian w ich wewnętrznych procesach. Dzięki temu mamy szansę nie tylko zwiększyć wydajność, ale też stabilizować operacje w warunkach zmiennego popytu i rosnących kosztów.
Trzykrotnie szybszy rozładunek dzięki dopasowanemu rozwiązaniu
Jednym z obszarów, w których najlepiej widać efekty dopasowanych rozwiązań logistycznych, jest automatyzacja procesów o dużej skali i powtarzalności. W centrach dystrybucyjnych obsługujących branżę FMCG szybkość i stabilność dostaw mają bezpośredni wpływ na dostępność produktów w sklepach. Dlatego jednym z priorytetów jest maksymalne skrócenie czasu rozładunku aut przyjeżdżających z fabryk.
W centrum logistycznym ID Logistics w Mszczonowie wdrożono automatyczny system rozładunku naczep, którego celem było przyspieszenie obsługi transportów FTL od producenta. Zastosowana platforma automatyczna pozwala na szybkie i bezpieczne rozładowanie całego pojazdu bez konieczności ręcznego przeładunku. Dzięki temu czas operacji został skrócony z około 45 minut do zaledwie 15 minut, co przełożyło się na znacznie większą przepustowość magazynu oraz stabilniejszy harmonogram dostaw.
To rozwiązanie nie tylko znacząco usprawniło jeden z kluczowych etapów procesu, ale także pozwoliło lepiej wykorzystać zasoby magazynowe. Dzięki skróceniu czasu rozładunku jesteśmy w stanie obsłużyć więcej transportów w krótszym czasie, co ogranicza ryzyko zatorów i opóźnień, zwłaszcza w okresach zwiększonego popytu.
Zwroty pod kontrolą: więcej produktów wraca do sprzedaży
W sektorze fashion, zwłaszcza w kanale e-commerce, jednym z kluczowych wyzwań operacyjnych jest sprawne zarządzanie zwrotami. Od szybkości i jakości tego procesu zależy zarówno dostępność towaru, jak i poziom strat wynikających z produktów niespełniających standardów ponownej sprzedaży. W centrach logistycznych w Strykowie i Tarnowie Podgórnym ID Logistics, we współpracy z klientem, wdrożyło kompleksowe rozwiązanie obejmujące cały przepływ zwrotów: od przyjęcia, przez kontrolę jakości, po odświeżenie i przygotowanie towaru do ponownego wprowadzenia na rynek.
System składa się z wielopoziomowych przenośników, stref transportu odzieży wiszącej, wyspecjalizowanych stanowisk kontroli oraz tuneli parowych, które umożliwiają szybkie odświeżanie produktów. Uzupełnia go strefa „repair”, w której odzież wymagająca drobnych poprawek jest przygotowywana do ponownej sprzedaży.
Dzięki temu rozbudowanemu procesowi aż 97–98 proc. zwracanych produktów odzyskuje wartość handlową i może wrócić do sprzedaży, co znacząco ogranicza straty klienta oraz stabilizuje dostępność asortymentu w okresach wysokiej rotacji.
Trzykrotnie szybsza rejestracja produktów
W przypadku klientów, których kluczowym wyzwaniem jest rosnąca skala operacji oraz konieczność precyzyjnej kontroli przepływu towarów, przydatne są rozwiązania, które jednocześnie przyspieszają operacje i poprawiają jakość danych wykorzystywanych w planowaniu.
Aby osiągnąć te cele, ID Logistics w centrum logistycznym w Strykowie wdrożyło technologię RFID, która całkowicie zautomatyzowała odczyt etykiet i zmieniła sposób zarządzania przepływem towarów. Zastąpienie manualnego skanowania automatyczną identyfikacją umożliwiło znaczące skrócenie czasu przygotowania produktów do wysyłki, a jednocześnie pozwoliło wyeliminować błędy wynikające z pracy ludzkiej. Wdrożenie tej technologii było możliwe dzięki partnerskiej współpracy z klientem, obejmującej również dostosowanie procesów, w tym wprowadzenie tagowania produktów już na etapie produkcji.
Dzięki wykorzystaniu bram RFID i integracji z WMS operator zyskał pełną widoczność stanów magazynowych w czasie rzeczywistym. System rejestruje każdą przesyłkę w momencie przekroczenia strefy odczytu, co ułatwia planowanie zasobów, ogranicza straty i zwiększa dokładność inwentaryzacji.
Wdrożenie RFID w centrum logistycznym w Strykowie przełożyło się na trzykrotne skrócenie czasu rejestracji produktów. Automatyczny odczyt zastąpił manualne skanowanie, dzięki czemu proces stał się szybszy, dokładniejszy i mniej podatny na błędy.
W zmiennym otoczeniu rynkowym przewagę zyskują firmy, które potrafią elastycznie przeprojektowywać swoje procesy i szybko wdrażać nowe rozwiązania. Realizowane przez ID Logistics projekty pokazują, że właściwie dobrane narzędzia, osadzone w dobrze zaprojektowanym modelu operacyjnym, mogą nie tylko usprawnić pojedyncze etapy, ale też trwale poprawić efektywność całego łańcucha dostaw.
Współpraca, która przekłada się na wyniki
Aby jeszcze skuteczniej wspierać klientów w optymalizacji procesów, ID Logistics regularnie organizuje warsztaty, prowadzone wspólnie z zespołami operacyjnymi. W oparciu o zasady Lean Management uczestnicy spotkań analizują procesy bezpośrednio na miejscu, mapują przepływ materiałów i opracowują szczegółowe plany zmian, które następnie są systematycznie wdrażane.
Tylko w 2025 roku inicjatywa objęła ponad połowę obsługiwanych przez firmę klientów i przyniosła blisko 190 mierzalnych usprawnień, m.in. optymalizację ścieżek pickingowych, która podniosła produktywność o 5 proc., standaryzację obsługi kierowców skracającą czas załadunku o 20 proc., czy wdrożenie nowego systemu plombowania, dzięki któremu czas postoju aut w magazynie zmniejszył się o 40 proc. Wszystkie te rozwiązania pokazują skalę efektów, jakie przynosi wspólna praca nad procesami.
