A WMS rendszer felére csökkentette a hibák számát az egyik hatalmas dán nagykereskedésben. A Lemvigh-Müller Dánia legnagyobb acélipari és technológiai nagykereskedése. Két részlegből áll, a “technikai” és az “acél” részből. Az első a kivitelező és a szennyvíz, villamos energia, gépezeti stb. iparágak területén van jelen. A másik részleg acéllal és fémekkel foglalkozik.
A központi raktárban megvalósított WMS rendszer lehetővé tette a napi szinten előforduló hibák számának jelentős csökkentését. A cég elég nagy, mintegy 1,2 ezer alkalmazottal és 23 üzlettel rendelkezik. A logisztikai oldalról minden szállítást három központi raktárból, Odense, Kolding és Randers városaiból teljesítik. Közülük a legnagyobb Odense, ahol az ügyfelek mintegy 130 ezer tételből választhatnak. Minden negyedük közülük raktáron van, ami több mint 30 ezer tételt jelent, amit Odense tárol.
Egy ilyen sokfelé termékkínálat kezelése nagy kihívás a logisztikusok számára. Legfőképpen azért, mert a raktárban lévő áruk nagyon változatosak. A legkisebb közülük alág pár grammos, a legnagyobb körülbelül három tonna! A legnagyobb közel hat méter hosszú, a legkisebb alkatrészek pedig csak éppen néhány milliméteresek! Mindez körülbelül 25 ezer négyzetméter körüli területen van raktározva.
Ehhez még hozzá jönnek a szállítmányozási útvonalak is (több szinten vannak elhelyezve),a rengeteg lépcső, szállítószalagok, valamint a raktári dolgozók, akik a raktározás, komissiózás vagy a csomagolás területén állnak helyt. Sok raktárkezelő hangvezérlő rendszerrel lett felszerelve.
Központi raktár egy elavult menedzsmenttel
Az Odense központi technológiai raktárának az Achilles-sarka az évek óta fennálló termékkínálat átláthatóságának hiánya, amely egy meglehetősen elavult informatikai rendszerből adódik. Azért, hogy ezt megváltoztassák úgy döntöttek, hogy felújítják az informatikai rendszert. Ehhez az is hozzátartozott, hogy WMS-rendszert építettek a raktárba. A LEAN filozófiája szerint az információs központok fontos szerepet töltenek be az ilyen létesítményekben.
A célokat és a prioritásokat színekkel emelték ki.
Ez sokkal könnyebb így, különösen az beugró vagy rövid időszakra alkalmazott személyek számára (a raktárban sokan így dolgoznak). Maga a raktár, a sok termékcsoport miatt, öt zónára, valamint a fogadó és a küldési részlegre oszlik. Az általános szabályok egyértelműek, ha a megrendelést 18 óra előtt rögzítették, a termék a következő napon kerül kiszállításra, viszont amennyiben az ügyfél az éjszakai szállítást választja, a szállítás másnap reggel 7 óráig megtörténik. Átlagosan naponta 11 ezer befejezett rendelést teljesítenek.
Bizonyos esetekben ugyanazon termékből több raklapnyit rendelnek, másokból pedig csak egy-egy darabot.
-Dolgoztunk a LEAN használatával és az önigazgató csoportokkal, de nem tudtuk tovább javítani a teljesítményt és a minőséget. Egyszerűen nem voltak meg az adataink, és ha igen akkor az nem valós időben. Nagyon szerteágazó raktárról van szó, nagyon sokféle termékkel és sok konfigurációval, ezért döntöttünk úgy, hogy a WMS rendszert hozzáigazítjuk a folyamatokhoz – magyarázta Steffen Rasmussen, a logisztikai igazgató.
Az Astro WMS-t használó vállalatok többsége a szabványos megoldások 80% -át használja fel, mi valószínűleg a személyre szabott megoldások 80% -át használjuk fel . A rendszer nagyon rugalmas, és számos kiegészítést mi saját magunk végezhetünk el – magyarázta Steffen Rasmussen, aki felsorolta a rendszer megvalósításával kapcsolatos hatékonysági előnyöket. A megrendelések ellenőrzése a felére csökkent (súlyellenőrzéssel), a komissiózás közvetlenül a szállítási dobozban történik, valamint lehetőség van az új bejövő áruk kiválasztására, válogatására és fogadására is. – A hatékonyságot valós időben ellenőrizzük, és a készletkezelést szisztematikusan végezzük (a 2-3 napig tartó éves leltár helyett).”
A WMS rendszer javította a minőséget
A logisztikai vezető Lemvigh-Müller a minőség javulását is megemlítette. Tény, hogy a hangvezérelt termékösszeszedés kevesebb hibát és biztonságosabb munkakörnyezetet jelent (mikor mindkét kezünk szabad), hogy a szállítási hibák korlátozottak lettek, és a foglalkoztatási szintek könnyebben és hatékonyabban megtervezhetőek.
A megvalósításon Lemvigh-Müller és Consafe Logistics munkatársaiból álló huszonöt fős projektcsoport dolgozott. A folyamat több hónapig tartott. Az előkészítő munka olyan tevékenységekből állt össze, amelyek három területre osztott folyamatok feltérképezését foglalták magukban: bejövő áruk, raktározás és szállítmányozás.
Ezt azért tettük, hogy egyszerűsítsük a munkát – kijelöltük a különböző területekért felelős folyamatok kezelőjét – magyarázta Rasmussen. A munka magában foglalta a helyszínek felmérését és ellenőrzését, az SAP rendszerhez való kapcsolódást, a rendszer használó alkalmazottak alapos képzését és tesztelését.
A tesztek extrém helyzetekre is kiterjedtek, a rendszer funkcionalitását és teljesítményét rendkívül nagy mennyiségű adattal próbálták terhelni annak érdekében, hogy minden munkakörülményben működjön.
A gyártás elindításánál a 9 ezer napi rendelési vonalat állapítottunk meg az első naptól. Néhány apró hiba azért előfordult. Ugyanakkor, mikor beindítottuk a WMS rendszert, számos új eszközt is be vezettünk. Nagy erőfeszítéseket tettünk a berendezések miatt az alkalmazottak oktatására és tesztelésére. Ez segített nekünk, hogy kikerüljük vagy kiküszöböljük a legtöbb berendezéssel kapcsolatos problémát, mielőtt végre elindítottuk a rendszert – magyarázta Rasmussen. Hozzáteszi, hogy a megvalósítás eredménye a hibák számának 50%-os csökkenése (napi 40-ről 20-ra), ami 99,8 százalékos minőségnövekedést jelent, és a teljes termelékenység növekedését 5-10 százalékkal.
Fotó: Lemvigh-Müller