Magazyn E-commerce. Jak radzić sobie z dużymi wolumenami cześć 2

Wraz ze wzrostem ilości zamówień klienckich wpadających do systemu magazynowego, zwiększa się obciążenie pracą naszych pickerów oraz operatorów wózków widłowych. Okazuje się, że ilość kilometrów, które trzeba każdego dnia przemierzyć gwałtownie wzrasta a ilość spikowanych SKU w tym samym czasie zaczyna gwałtownie spadać. Wynika to z rozdrobnienia zamówień. Przed zmianą picker brał paletę/karton i zbierał podczas jednego „przemarszu” kilkadziesiąt SKU. Następnie odstawiał paletę w polu odkładczym i ponawiał cały proces. Jeżeli magazyn jest dobrze zorganizowany to towary są tak rozmieszczone, aby możliwe skrócić czas i odległość. Gdy rozpoczynamy przygodę z e-commerce okazuje się, że przeciętne zamówienie to kilka linii towar. Zatem ponownie picker musi pobrać paletę/karton i wyruszyć w trasę. Tylko tym razem wraca w okolice pola odkładczego bardzo szybko (specjalnie używam określenia w okolice pola odkładczego, ponieważ często okazuje się że obszar który był wcześniej przewidziany dla tego zadania, szybko okazuje się zbyt mały). Pracownik coraz więcej czasu poświęca na wykonywanie czynności, które nie tworzą wartości dodanej przy realizacji zamówienia. Intuicja podpowiada, ze takie działanie zakończy się znaczącym wzrostem zatrudnienia lub niemożnością wywiązania się z obiecanego klientowi serwisu.

Multipicking to pierwsze przychodzące do głowy rozwiązanie tego problemu. Moim zdaniem jest ono dobre, o ile potrafimy podejść do niego kompleksowo. Zatem zamiast pojedynczych zleceń, pracownik realizuje od razu kilka zamówień. W zależności od dostępnej technologii pracownik dostanie listy zadań do realizacji w wersji papierowej lub na skanerze. Warto jednak się jeszcze zastanowić, jak podzielić otrzymane zadania tak, aby proces przebiegł optymalnie. Czy realizujemy zamówienie po zamówieniu, co z pewnością porządkuje proces jednak nie wpływa korzystnie na wydajność. Czy może sortujemy zadania zbiórki ze wszystkich pobranych zamówień i układamy je tak, aby optymalizować ścieżkę kompletacji. To rozwiązanie na pewno poprawi wydajność, jednak wymaga więcej uwagi od pracownika lub odpowiedniej infrastruktury, która uniemożliwi odłożenie zebranego SKU do pojemnika przypisanego do innego zamówienia (tutaj z pewnością pomocny jest system oparty na skanerach, które będą walidować ten proces).  Multipicking wymaga również pewnych inwestycji w odpowiednie pojemniki do zbiórki zamówień, odpowiednie wózki itp.

Jeżeli zdecydujemy się na opcję optymalizująca ścieżkę zbiórki, w kolejnych krokach warto zastanowić się nad sensem ułożenia towarów na magazynie pod względem ich rotacji. Celem jest takie ułożenie towarów, aby picker pokonywał możliwie najkrótszy dystans zbierając maksymalnie dużo towarów z półek.

Można również rozważyć opcję, w której osoba odpowiedzialna za zbiórkę nie rozdziela towarów po zamówieniach, tylko pikuje wszystko do jednej jednostki transportowej. Jednostka taka trafia do strefy sortowania, gdzie odbywa się rozdzielenie SKU na poszczególne zamówienia. Rozwiązanie takie stosuje się często w branży fashion, gdzie zebrane z regałów towary trafiają na sorter automatyczny, który rozdziela je na poszczególne zamówienia (specyfika asortymentu, niepodatnego na stłuczenia pozwala na bezpieczne zastosowanie tego typu automatycznego rozwiązania).

Przedstawione tutaj rozwiązania oczywiście nie wyczerpują możliwości, gdyż bardzo wiele zależy od tego jaką infrastrukturą magazynową dysponujemy na starcie projektu transformacji jaki rodzaj asortymentu obsługujemy czy też jakie są możliwości inwestycyjne organizacji.

Foto: wikipedia.org