Centrum ma powierzchnię 2700 m2 i kosztowało 9,5 mln euro. Same tylko urządzenia pomiarowe i kontrolne pochłonęły 3 miliony. Ale warto było. W skład wyposażenia wchodzi symulator trasy do całościowego testowania pojazdu, stanowisko do badań podzespołów pod kątem wytrzymałości eksploatacyjnej, stanowisko diagnostyczne do sprawdzania nadwozi pojazdów do przewozu towarów wg DIN EN 12642 XL oraz stanowisko diagnostyczne hamulców. Altenberge bada całe pojazdy oraz każdy ich kawałek po kolei: osie, ramy, części nadwozi i inne elementy.
Pracuje tu zaledwie 26 osob. Budują prototypy, przygotowują i przeprowadzają badania i pomiary, montują stanowiska diagnostyczne, a także nadzorują testy długoterminowe oraz próby w terenie. Centrum ukończono tuż przed kryzysem, w maju 2008 r. W samą porę. Ośrodek nie przynosi bowiem pieniędzy w zębach. Przeciwnie, konsumuje środki firmy. Jednak zarząd i tak jest zadowolony. Schmitz dysponuje unikalną w skali światowej placówką, nastawioną na badania naczep i całych zestawów. Dzięki niemu firma ma szansę tworzyć nowoczesne konstrukcje, pozbawione wad, które potem odbijają się na popycie. Nabywcy zaś dostają wszechstronnie sprawdzony, bezpieczny i trwały pojazd.
Z ekranu na drogę
Jak najwięcej parametrów Centrum stara się badać na ekranie komputera. W ten sposób można to robić szybko i tanio. Najpierw przeprowadzana jest symulacja cyfrowa badanego pojazdu lub jego podzespołów. Sprawdzane są wszystkie założenia konstrukcyjne. Odpowiedni program pozwala ustalić, na jakie obciążenia narażone są poszczególne elementy badanych obiektów. Dane, z jakich korzysta program, zostały zebrane podczas badań prototypów. Odzwierciedlają rzeczywiste warunki, a w toku pracy badawczej Centrum są bezustannie poprawiane i uzupełniane.
W wirtualnej rzeczywistości odbywa się również sprawdzanie newralgicznych miejsc konstrukcji i to od razu w fazie jej planowania. Program posługuje się przy tym metodą elementów skończonych (FEM). Przeprowadza stosowne obliczenia, które prowadzą do optymalizacji budowy poszczególnych części i całego pojazdu. Później, cały czas w komputerze, szacowana jest żywotność naczepy i jej zespołów z uwzględnieniem obciążeń eksploatacyjnych, własności materiałowych i metod połączeń. W rezultacie powstaje mapa miejsc, które są najbardziej wrażliwe na awarie i wymagają wzmocnienia.
To, co wykoncypował komputer, Weryni kuje rzeczywistość. Konstruktorzy budują prototyp. Przechodzi on szereg testów. Wśród urządzeń pomiarowych są: miernik przyspieszenia na osi i nadwoziu, miernik ugięcia resoru, tensometr do pomiaru naprężeń i kołka pomiarowe. Prace odbywają się na stanowiskach ulokowanych w Centrum, a także na zewnątrz: na trasach testowych i drogach publicznych. Badacze mają na uwadze przyszłe warunki eksploatacji pojazdu u klientów. Tak kształtują przebieg testu, aby uzyskać jak najwięcej danych o kluczowych z tego punktu widzenia parametrach. Spośród zebranych informacji, przydaje się tylko fragment. Niemniej kompletna wiedza o pojeździe służy nie tylko jego jakości, ale również jakości przyszłych badań, przeprowadzanych w Altenberge. Weryfikacja danych wirtualnych z otrzymanymi w rzeczywistości jest ważnym etapem konstrukcji naczepy i doskonalenia programu badawczego. Centrum uczy się samo na własnym przykładzie.
Szybki milion
Test odzwierciedla cały okres rzeczywistej eksploatacji naczepy, czyli około milion kilometrów przebiegu. Podczas badań na trasie próbnej potrzeba na to od 4 miesięcy do pół roku. Badanie można przyspieszyć, korzystając z drogi o złej nawierzchni. Wówczas naczepa przejeżdża od 6 do 8 tys. km po kostce brukowej. Pojazd i wszystkie jego części są testowane jeszcze zanim rozpocznie się produkcja seryjna, a pierwszy klient zapłaci za swój nowy zakup.
Stacjonarny symulator trasy umożliwia „przejechanie miliona” w ciągu 6 tygodni. Obciążenia, jakim poddaje podwozia i nadwozia są niemal identyczne, jak podczas jazdy. Jest niezależny od pogody i pory dnia. Może działać ściśle według zadanego programu. Sam w sobie jest urządzeniem unikalnym. Ośmiopodporowy, umocowany w tłumiącym drgania fundamencie o masie 750 t. Każdy z siłowników hydraulicznych dysponuje siłą od 25 do 160 kN. Daje bezpośredni dostęp do naczepy na każdym etapie testu, co pozwala badaczom szybko reagować i dowolnie kształtować przebieg badania.
Po takiej „ostrej jeździe” nie ma słabych miejsc, które by się nie ujawniły. Przynajmniej nie powinno być. Zmaltretowana naczepa jest poddawana szczegółowym oględzinom.
Badania w rzeczywistości wirtualnej oraz na symulatorze znacznie skracają czas testów. Mimo to firma nie spieszy się z wprowadzaniem nowych produktów. Okres opracowania i przygotowywania nowych pojazdów do produkcji nie skrócił się w stosunku do tego samego procesu przeprowadzanego tradycyjnymi metodami. Po prostu czas zaoszczędzony dzięki nowoczesnej diagnostyce wykorzystuje się na dodatkowe testy. Konstruktorzy założyli, że muszą mieć co najmniej dwie zimy na dokonywanie poprawek. Od rozpoczęcia prac do momentu wprowadzenia pojazdu na linię produkcyjną mija od 2 do 4 lat. Za to Centrum gwarantuje usunięcie przytłaczającej większości niedoróbek.
Nauka nie idzie w las
Badacze stale rozwijają swoje metody i miejsce pracy. W pracę Centrum wpisany jest samodzielny rozwój. Planowanie testów i budowa stanowisk jest ułatwiona dzięki zastosowaniu sytemu modułowego. Umożliwia on względnie łatwe tworzenie urządzeń badawczych. Centrum opracowuje nowe, doskonalsze procedury i jest otwarte na wyzwania, jakie niesie przyszłość.
Źródło: www.truck-van.pl
Autor: Łukasz Majcher
