Ten śmiały krok szwedzki producent wykonał na początku tego roku, w ramach projektu iReGear, będącego efektem współpracy Królewskiego Instytutu Technologicznego KTH i Scandinavian Transmission Service AB, przy wsparciu finansowym Vinnova, szwedzkiej agencji innowacji.
Fot. Scania
Producent ciężarówek będzie stosował używane komponenty do produkcji
Scania stała się pierwszym producentem samochodów ciężarowych, który wprowadził regenerowane podzespoły bezpośrednio na swoją główną linię montażową.
Ten artykuł przeczytasz w 2 minuty
W ramach projektu wyprodukowano regenerowaną skrzynię biegów, która została poddana tej samej kontroli jakości i testom funkcjonalnym, co nowe skrzynie biegów. Przeszła wszystkie oceny, spełniając standardy wymagane do stosowania w pojazdach Scania.
Skrzynia biegów została stworzona przy użyciu około 50 procent mniej materiału. To pozwoliło na redukcję o około 45 procent emisji dwutlenku węgla podczas produkcji w porównaniu do skrzyń biegów wykonanych całkowicie z nowych komponentów. Te liczby pokazują potencjał regeneracji w celu zmniejszenia wpływu na środowisko przy jednoczesnym zachowaniu standardów produktu.
Remanufacturing, czyli ponowne wykorzystanie części w celu wytworzenia nowych produktów, jest postrzegany przez przemysł motoryzacyjny jako strategia rozwiązywania niedoborów zasobów i spełniania celów klimatycznych. Według European Remanufacturing Network, ta praktyka w europejskim sektorze motoryzacyjnym ogranicza się głównie do produkcji części zamiennych na rynek wtórny, co stanowi 1,1 proc. nowej produkcji.
„Ta regenerowana skrzynia biegów jest przekonującym przykładem tego, jak produkcja ciężkich pojazdów może stać się bardziej zrównoważona i wydajna, przy jednoczesnym zachowaniu najwyższych standardów jakości” – powiedział Fredrik Nilzén, dyrektor ds. zrównoważonego rozwoju w firmie Scania.
Badania te dostarczają pierwszych dowodów na poparcie tezy, że możliwe jest wyobrażenie sobie organizacji produkcji płynnie integrujących operacje produkcyjne i regeneracyjne w celu opracowania systemów wytwarzania o obiegu zamkniętym, które zużywają mniej zasobów, powodują mniej emisji i są tańsze bez uszczerbku dla jakości i wydajności” – dodał Farazee Asif, adiunkt na KTH.