Zanim wdrożysz TMS – Co warunkuje efektywne wykorzystanie TMSa w firmie – cz. 2

W praktyce określamy średnią przepustowość dla nominalnego przedziału czasowego na podstawie średniej wydajności procesów w obiekcie. Tabela „Przykł” pokazuje przykładowe kombinacje parametrów. Dla opcji 1 przepustowość wynosi 1200 zamówień (zleceń) w czasie 10 godzin przy średniej wydajności 5 zamówień na pracownika na godzinę. Dla przyjętych (wyliczonych) parametrów czas cyklu, czyli czas przejścia 1 zamówienia przez obiekt wynosi 12 minut. Przy okazji warto zauważyć, że przepustowość i inne parametry umożliwiają określenie (wyliczenie) zasobów operacyjnych (powierzchnia, sprzęt, urządzenia, pracownicy itp.) niezbędnych do „przerobienia” wejściowego wolumenu do obiektu.

Czas cyklu waha się od kilku minut do nawet kilku godzin w zależności od rodzajów „obrabianych” produktów, wejściowego wolumenu do obiektu kompletacyjnego (czym większy wolumen tym większa powierzchnia obiektu) i od stopnia wykorzystania dostępnych technologii IT, a w szczególności zastosowanej automatyzacji (zwiększanie wydajności). Czas cyklu jest podstawą do opracowania wewnętrznego harmonogramu przetwarzania zamówień (okna czasowe, czas odcięcia – cut off time, itp.), który często jest składnikiem różnych algorytmów w programach IT i do stworzenia spójnej oferty dostaw dla Klientów firmy.

Nota bene przy jej tworzeniu powinniśmy dążyć do tego, by była ona bardziej atrakcyjna niż konkurencji przynajmniej w niektórych jej częściach lub/i zawierać unikalne elementy wyróżniające nas w branży, w której działamy. W tym kontekście, każde wydłużenie czasu cyklu poza akceptowaną odchyłkę/granicę może spowodować opóźnienie w dostarczeniu zamówień do doku wysyłkowego zgodnie z uzgodnionym harmonogramem wynikającym z oferty dostaw.

Co w takim razie może powodować opóźnienia w procesie kompletowania?

Obiekt kompletacyjny jest zapełniony zbiorem SKU stanowiącym ofertę produktową dla Klientów firmy, i jest odpowiednio rozlokowany w fizycznych lokalizacjach tego obiektu. Jakakolwiek zmiana w zbiorze ofertowym – wprowadzanie i usuwanie SKU – narzuca również zmiany w lokalizacjach obiektu kompletacyjnego.

Aby zapewnić dokładne naniesienie zmian, zminimalizowanie ryzyka popełnienia błędów i wystąpienia opóźnień, dokonujemy tych zmian, kiedy obiekt jest nieaktywny – np. na trzeciej zmianie lub w weekend. Jeśli jednak uaktualnianie oferty produktowej w trybie ad hoc jest dla nas ważne, powinniśmy w naszym systemie IT zastosować algorytmy generujące tzw. lokalizacje dynamiczne, w których możemy umieszczać nowe produkty. Nie zmieniamy przy tym bieżącej zawartości naszego obiektu, powinniśmy jednak pamiętać, by ilość lokalizacji dynamicznych nie była zbyt duża (wydłuża się czas cyklu), i przy pierwszym zatrzymaniu systemu, przerzucić SKU z lokalizacji dynamicznych do lokalizacji obiektu kompletacyjnego.

Drugim czynnikiem wpływającym na opóźnienia w procesie kompletacji, nieraz w bardzo znaczący sposób, są braki produktów w lokalizacjach kompletacyjnych, których stany nie są uzupełniana na czas. Nie są to braki wynikające ze złego planowania zapasów, czy z różnic inwentaryzacyjnych w głównym magazynie, który de facto jest buforem zapasów dla obiektu kompletacyjnego, ale są dowodem na to, że zarządzanie uzupełnianiem lokalizacji stałych (czyli takich do, których przypisany jest określony SKU) nie działa skutecznie.

Dobrą i skuteczną praktyką jest tworzenie miejscowych buforów z zapasami, zwłaszcza dla lokalizacji z wysoką rotacją. Po za tym można zastosować/uruchomić moduł wczesnego ostrzegania, który wyśle powiadomienie, jeśli sumaryczny zapas w lokalizacji i w buforze zejdzie poniżej określonego poziomu. Reasumując – naszym celem jest osiągnięcie 100% dostępności produktów w lokalizacjach kompletacyjnych.

Przeczytaj pierwszą część artykułu

Fot: pixabay.com